Memoir ฉบับนี้เป็นตอนต่อเนื่องจากฉบับวันศุกร์ที่ ๒๙ มกราคม ๒๕๕๓ เรื่อง "ฝึกงานภาคฤดูร้อน ๒๕๕๓ ตอนที่ ๑ อธิบายศัพท์"
เรื่องต่าง ๆ ที่เล่าในที่นี้เขียนขึ้นมาจากความทรงจำและประสบการณ์เมื่อกว่า ๒๐ ที่แล้ว เป็นทั้งเรื่องที่เป็นประสบการณ์ตรงสมัยที่ทำงานควบคุมการเดิน piping และติดตั้งอุปกรณ์ในโรงงานปิโตรเคมีแถวชายฝั่งทะเลภาคตะวันออก (สมัยนั้นเส้นทางเดินทางไปจังหวัดนั้นตอนกลางคือยังมีการดักปล้นกันอยู่เลย) หรือเมื่อไปฝึกงานที่โรงกลั่นทางภาคเหนือสมัยที่ยังเรียนอยู่ บางส่วนก็อาจเป็นเรื่องที่ได้รับฟังมาจากวิศวกรรุ่นพี่ที่จะสอนความรู้ต่าง ๆ ให้แก่วิศวกรรุ่นน้องในรูปแบบเรื่องเล่าในวงกินข้าว (หรือไม่ก็วงเหล้า ซึ่งหลายเรื่องเวลามาฟังทีหลังก็ขบขันดี แต่คนที่อยู่ในเหตุการณ์ตอนเกิดเรื่องคงยิ้มไม่ออก) ซึ่งก็เป็นเรื่องเล่าบอกต่อกันปากต่อปาก ไม่ได้มีบันทึกใด ๆ เอาไว้ ส่วนตัวเองคิดว่าว่าเรื่องส่วนใหญ่ (หรือทั้งหมดในที่นี้) ไม่ได้อยู่ในเนื้อหาวิชาต่าง ๆ ที่พวกคุณเรียนกันในห้องเรียน แต่ว่าเกือบทุกคนที่จบแล้วยังทำงานทางด้านที่เรียนมาต้องไปพบเจอ หรือแม้แต่เวลาไปฝึกงานก็ต้องประสบ ซึ่งสำหรับผู้ที่ผมดูแลในช่วงที่ผ่านมาก็ใช้วิธีอธิบายโดยเล่าให้ฟัง ไม่ได้มีการบันทึกเป็นลายลักษณ์อักษรเอาไว้ ปีนี้ก็ถือโอกาสบันทึกเอาไว้ก่อนความจำจะสูญหายไป
Plant air (PA) และ Instrument air (IA)
Plant air (PA) คืออากาศอัดความดันที่ได้มาจากการเอาเครื่อง compressor ดูดอากาศที่อยู่รอบ ๆ เครื่อง (ก็อากาศที่เราหายใจนั่นแหละ) เพิ่มความดันอัดใส่ถังเก็บ และส่งไปตามท่อไปยังส่วนต่าง ๆ ของโรงงาน เพื่อใช้ในงานต่าง ๆ เช่น เป่าไล่ฝุ่น เป่าไล่แก๊สไนโตรเจน (แต่ถ้าน้ำมันหกก็อย่าเอาไปเป่าไล่นะ ใช้ไอน้ำเป่าไล่จะดีกว่าเพราะไอน้ำมีความร้อนช่วยทำให้น้ำมันระเหย และยังเข้าไปเจือจางอากาศรอบ ๆ ไอน้ำมันที่ระเหย ทำให้ลดความเสี่ยงที่จะเกิดการติดไฟจากไอน้ำมันที่ระเหยด้วย) หรือใช้ในการขับเคลื่อนเครื่องมือ เช่น สว่านลม ที่ใช้อากาศอัดความดันเป็นตัวขับเคลื่อน เพราะในโรงงานที่มีเชื้อเพลิงติดไฟได้นั้น อุปกรณ์ไฟฟ้าที่นำเข้าไปใช้ได้ต้องเป็นชนิด explosion proof (ส่วน explosion proof คืออะไรจะเล่าให้ฟังภายหลัง เพราะเรื่องนี้มันยาว)
ส่วน Instrument air (IA) คืออากาศสำหรับอุปกรณ์ควบคุม ซึ่งอาจเป็นอากาศที่ใช้ในการรับส่งสัญญาณควบคุม (ระบบนิวแมติกส์) หรืออากาศที่ใช้ขับเคลื่อนวาล์วควบคุม (control valve ซึ่งต่อไปจะขอเรียกทับศัพท์ เพราะว่าใคร ๆ เขาก็เรียกชื่อนี้กันจนติดปาก) และก็ใช้เป็นอากาศหายใจได้ด้วย IA ได้มาจากการนำเอา PA ไปผ่านไส้กรองเพื่อดูดซับความชื้นและไอน้ำมัน (ติดมาจากคอมเพรสเซอร์)
ในโรงงานนั้น แหล่งพลังงานที่ใช้กันมีอยู่ ๓ แหล่งด้วยกันคือ (ก) ไฟฟ้า (ข) ไอน้ำ และ (ค) อากาศอัดความดัน ไฟฟ้านั้นเป็นแหล่งพลังงานที่ใช้กันแพร่หลายมากที่สุดในปัจจุบัน เนื่องจากมีความสะดวกในการนำไปใช้งาน แต่ก็เป็นแหล่งพลังงานที่ก่อให้เกิดปัญหาได้มากถ้าหากต้องซื้อไฟฟ้าทั้งหมดมาจากผู้ผลิตภายนอก ทั้งนี้เพราะเราไม่สามารถรู้ได้ว่าจะเกิดปัญหาไฟฟ้าดับเมื่อใด และถ้าเครื่องจักรและอุปกรณ์ทุกชนิด (รวมทั้งระบบควบคุม) พึ่งพิงพลังงานจากกระแสไฟฟ้าเพียงอย่างเดียว เมื่อใดก็ตามที่เกิดอุบัติเหตุภายนอกโรงงาน (ปัจจัยที่โรงงานไม่สามารถควบคุมได้) ทำให้กระแสไฟฟ้าที่จ่ายเข้ามาในโรงงานขาดหายไป โรงงานก็จะสูญเสียความสามารถในการรับรู้และควบคุมทั้งหมดทันที
แม้ว่าเราจะสามารถเก็บสำรองพลังงานไฟฟ้าในรูปของแบตเตอรี่ได้ แต่พลังงานเหล่านี้ก็เพียงพอแต่สำหรับระบบคอมพิวเตอร์ควบคุมหรือระบบตรวจวัด (เช่นอุณหภูมิ ความดัน) เพื่อการรับรู้เท่านั้น ไม่เพียงพอสำหรับขับเคลื่อนอุปกรณ์ควบคุมพวก control valve หรือทำให้ปั๊มหรือคอมเพรสเซอร์ตัวสำคัญต่าง ๆ ทำงานต่อไปได้ การควบคุม control valve ให้เปิด-ปิดหรือให้อยู่ในตำแหน่งที่ต้องการนะจะใช้ IA เป็นตัวขับเคลื่อน ดังนั้นถ้าหากเกิดเหตุการณ์ไฟฟ้าดับ ทางโรงงานก็ยังสามารถปรับตำแหน่ง control valve เพื่อให้ระบบการผลิตไปอยู่ในสภาพที่ปลอดภัยได้ (เช่นเปิดระบบน้ำหล่อเย็นเต็มที่ ปิดระบบเชื้อเพลิงป้อนเข้าหน่วยต่าง ๆ) โดยการใช้ PA ที่สำรองเอาไว้ในถังเก็บ เพราะการเปลี่ยน PA เป็น IA นั้นไม่จำเป็นต้องใช้พลังงานไฟฟ้าใด ๆ หรือจะเอา PA มาใช้โดยตรงก็ได้ (ในกรณีฉุกเฉิน)
พลังงานไอน้ำเป็นพลังงานสำคัญอันดับที่สองรองจากไฟฟ้า (เว้นแต่ว่าคุณจะไปตั้งโรงงานในสถานที่ที่ไฟฟ้าไปไม่ถึง และขนาดโรงงานของคุณนั้นก็ไม่คุ้มที่จะตั้งโรงไฟฟ้าของตนเอง ในกรณีเช่นนี้พลังงานไอน้ำจะขึ้นมาเป็นพลังงานสำคัญอันดับหนึ่งในการขับเคลื่อนเครื่องจักรของโรงงาน ผมเคยไปฝึกงานในโรงงานดังกล่าวในจังหวัดเชียงใหม่) ไอน้ำนั้นสามารถใช้ได้ทั้งให้ความร้อนและขับเคลื่อนเครื่องจักร ซึ่งไอน้ำนั้นขับเคลื่อนได้ทั้งเครื่องจักรขนาดเล็กและเครื่องจักรขนาดใหญ่ การพิจารณาว่าจะขับเคลื่อนเครื่องจักรตัวใดโดยใช้ไอน้ำ (เครื่องจักรในที่นี้คือปั๊มหรือคอมเพรสเซอร์) จะพิจารณาจากการใช้พลังงานไอน้ำให้ได้ประโยชน์มากที่สุด เช่นแทนที่โรงงานจะผลิตไออิ่มตัวความดันต่ำเพื่อให้ความร้อนเพียงอย่างเดียว อาจเลือกผลิตไอร้อนยวดยิ่งความดันสูงเพื่อนำไปขับเคลื่อนกังหันไอน้ำเพื่อขับเคลื่อนเครื่องจักรก่อน จากนั้นจึงนำเอาไอร้อนยวดยิ่งความดันต่ำที่ออกมาจากกังหันไอน้ำไปเปลี่ยนเป็นไออิ่มตัวความดันต่ำสำหรับนำไปใช้ถ่ายเทความร้อนต่อไป ในโรงงานที่มีกระบวนการที่คายความร้อนสูงก็มักใช้วิธีการนำความร้อนที่คายออกมานั้นไปผลิตไอน้ำเพื่อนำไปใช้ประโยชน์ก่อน แทนที่จะระบายความร้อนนั้นสู่น้ำหล่อเย็น (cooling water) ทันที เพราะความร้อนที่ระบายให้กับน้ำหล่อเย็นแล้วจะต้องทิ้งไป ไม่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้
อีกกรณีหนึ่งที่เคยเห็นคือใช้ไอน้ำขับเคลื่อนอุปกรณ์สำคัญบางชิ้นเพราะไม่ต้องการให้อุปกรณ์ดังกล่าวหยุดทำงานทันทีเมื่อกระแสไฟฟ้าดับ เช่นพวกคอมเพรสเซอร์หรือปั๊มขนาดใหญ่ที่สำคัญบางตัว ทั้งนี้เพราะไอน้ำนั้นมักผลิตขึ้นใช้เองในโรงงาน (หรือในหน่วยผลิตเคียงข้าง) และหม้อไอน้ำก็มักมีหลายชุด โอกาสที่จะหยุดทำงานพร้อม ๆ กันนั้นเป็นไปได้ยาก (เว้นแต่ว่าจะตั้งรวม ๆ กันและมันเกิดระเบิดจนพังหมดไปพร้อม ๆ กัน) ไม่เหมือนกระแสไฟฟ้าที่ต้องรับจากผู้ผลิตภายนอกเพียงรายเดียว นอกจากนี้ตัวท่อส่งไอน้ำเองก็เป็นแหล่งเก็บพลังงานไอน้ำ แม้ว่าจะไม่มีไอน้ำจ่ายเข้าระบบท่อ แต่ไอน้ำที่ค้างอยู่ในระบบท่อก็ยังพอทำให้เครื่องจักรเดินเครื่องต่อไปได้เป็นระยะเวลาหนึ่งจนกว่าความดันจะลดต่ำลงจนไม่เพียงพอต่อการทำงาน
Spare pump (ปั๊มสำรอง)
ในโรงงานที่ทำงานต่อเนื่องกัน 24 ชั่วโมงตลอดทั้งปีนั้น เครื่องจักรใดก็ตามที่ไม่สามารถเดินเครื่องได้ต่อเนื่องโดยไม่หยุดพักตลอดช่วงเวลาดังกล่าว (เนื่องจากเทคโนโลยี การใช้งาน หรือเผื่อเกิดเหตุฉุกเฉิน) ก็มักต้องมีอุปกรณ์สำรองเตรียมพร้อมเอาไว้ เพื่อใช้ทำงานแทนตัวหลักเมื่ออุปกรณ์ตัวหลักชำรุดหรือถึงกำหนดซ่อมบำรุง
ปั๊มเป็นอุปกรณ์หลักตัวหนึ่งที่ต้องมีการซ่อมบำรุงเป็นระยะ ชิ้นส่วนหนึ่งที่ต้องทำการเปลี่ยนเมื่อถึงระยะเวลาที่กำหนดคือ mechanical seal ซึ่งเป็นอุปกรณ์กันรั่วซึมออกมาทางช่องว่างระหว่างตัวเพลาขับ impeller กับตัวเรือน (housing) ของปั๊ม
ชุดปั๊มนั้นประกอบด้วยมอเตอร์ขับเคลื่อนและตัวปั๊ม โดยเพลาของตัวมอเตอร์จะสอดผ่านรูทางด้านข้างของตัวเรือนปั๊มเพื่อไปหมุน impeller ที่อยู่ข้างในตัวเรือน ดังนั้นจะต้องมีช่องว่างอยู่เล็กน้อยระหว่างเพลามอเตอร์ที่สอดเข้าไปกับตัวเรือน และช่องว่างนี้เองที่ทำให้ของเหลวในตัวเรือนนั้นรั่วซึมออกมาได้ อุปกรณ์ที่ทำหน้าที่ป้องกันไม่ให้ของเหลวรั่วซึมโดยที่ยังคงยอมให้ตัวเพลาหมุนได้อย่างอิสระคือ mechanical seal (ดูรูปที่ 1 ประกอบ)
mechanical seal มีชิ้นส่วนหลักอยู่ 2 ชิ้น โดยชิ้นหนึ่งจะติดตั้งอยู่บนตัวเพลาและหมุนไปพร้อมกับตัวเพลา (moving part) ส่วนอีกชิ้นหนึ่งติดตั้งอยู่กับที่บนตัวเรือน (stationary part) ชิ้นส่วนทั้งสองชิ้นถูกดันให้ประกบเข้าด้วยกัน และในขณะที่เพลาหมุนนั้น ชิ้นส่วนที่อยู่บนตัวเพลาก็จะหมุนขัดสีไปกับชิ้นส่วนที่ติดตั้งอยู่บนตัวเรือน การป้องกันการรั่วเกิดจากแรงกดและความเรียบของหน้าสัมผัสที่ชิ้นส่วนทั้ง 2 ประกบกัน
mechanical seal ที่อยู่ในสภาพสมบูรณ์จะป้องกันการรั่วซึมได้ดี แต่เนื่องจากเป็นชิ้นส่วนที่มีการขัดสีจึงทำให้ตัวมันเองสึกหรอตลอดเวลา และเมื่อสึกหรอจนสูญเสียความสามารถในการป้องกันเมื่อใด ก็จะเกิดการรั่วไหลอย่างมากขึ้นทันที ดังนั้นเพื่อป้องกันไม่ให้ mechanical seal พังในระหว่างการใช้งาน จึงต้องมีการเปลี่ยน mechanical seal เมื่อถึงระยะเวลาที่กำหนด (โดยไม่รอให้มันพังก่อนแล้วค่อยเปลี่ยน) ซึ่งในการเปลี่ยนชิ้นส่วนดังกล่าวต้องมีการหยุดการทำงาน
รูปที่ 1 ภาพตัดขวางอย่างง่ายแสดงชิ้นส่วนและหลักการทำงานของ mechanical seal
แต่เนื่องจากอายุการใช้งานของ mechanical seal มักจะสั้นกว่ารอบระยะเวลาการหยุดเดินเครื่องจักรครั้งใหญ่ของโรงงาน (ที่เรียกว่า shut down) ดังนั้นจึงต้องมีการติดตั้งปั๊มสำรอง (spare pump) เอาไว้ โดยเมื่อถึงเวลาที่ต้องซ่อมปั๊มตัวหลัก ก็จะปิดปั๊มตัวหลักและใช้ปั๊มสำรองทำหน้าที่แทน การติดตั้งปั๊มสำรองนั้นส่วนใหญ่จะเป็นแบบ 1 ต่อ 1 คือปั๊มหลัก 1 ตัวจะมีปั๊มสำรอง 1 ตัว แต่สำหรับระบบที่มีปั๊มที่เหมือนกันตั้งแต่ 2 ตัวขึ้นไป และเป็นขนาดที่เหมือนกันนั้น (เช่นระบบสูบน้ำหล่อเย็นจ่ายไปยังส่วนต่าง ๆ ของโรงงาน ในแต่ละเส้นทางการจ่ายอาจมีปั๊มเป็นของตัวเอง แต่ปั๊มที่จ่ายน้ำไปแต่ละเส้นทางนั้นเป็นปั๊มแบบเดียวกัน) อาจติดตั้งปั๊มสำรองเพียงตัวเดียวก็พอ เพราะถือว่าโอกาสที่ปั๊มหลักจะพังพร้อมกันทั้งสองตัวนั้นเกิดขึ้นน้อยมาก
คอมเพรสเซอร์ (เครื่องอัดอากาศหรือแก๊สต่าง ๆ) นั้นมีราคาที่แพงกว่าปั๊มมาก ดังนั้นการติดตั้งคอมเพรสเซอร์สำรองแบบตัวหลัก 1 ตัวกับตัวสำรอง 1 ตัวจะไม่ทำกันเพราะจะต้องลงทุนสูง การแก้ปัญหาดังกล่าวกระทำโดยการออกแบบคอมเพรสเซอร์ให้สามารถเดินเครื่องได้ยาวนานต่อเนื่องโดยไม่ต้องทำการซ่อมบำรุงจนกว่าจะถึงเวลาที่โรงงานหยุดเดินเครื่องเพื่อซ่อมบำรุงครั้งใหญ่ (อย่างน้อยก็ 300 วัน วันละ 24 ชั่วโมง) แต่ถ้าเป็นระบบที่มีคอมเพรสเซอร์ที่เหมือนกันตั้งแต่ 2 ตัวขึ้นไปแล้ว จะมีสำรองไว้สักตัวก็ไม่เป็นไร
Revamp
คำนี้แปลตรงตัวก็คือปรับปรุงใหม่หรือซ่อมแซมแก้ไข แต่สำหรับในโรงงานแล้วถ้าซ่อมแซมเขามักใช้คำว่าซ่อมบำรุงหรือ maintenance ถ้าใช้คำว่า revamp ทีใดมักจะหมายถึงการปรับปรุงเพื่อเพิ่มกำลังการผลิตหรือเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน
ในการออกแบบโรงงานนั้นจะใช้วิศวกรหลายทีมเป็นผู้ออกแบบแต่ละหน่วยการผลิต โดยแต่ละทีมก็จะได้รับมอบหมายให้หน่วยที่ตัวเองออกแบบนั้นสามารถทำงานได้ตามข้อกำหนด เช่นทีม A อาจได้รับโจทย์ให้ออกแบบหน่วยการผลิต A ที่สามารถผลิตสารส่งให้หน่วยการผลิต B ในอัตรา 10 ตันต่อชั่วโมง ส่วนทีม B ก็ได้รับโจทย์ให้ออกแบบหน่วยการผลิต B ที่สามารถรับวัตถุดิบจากหน่วย A ในอัตรา 10 ตันต่อชั่วโมงและสามารถส่งต่อให้หน่วยผลิต C ในอัตรา 10 ตันต่อชั่วโมง ทีนี้ทีม A อาจออกแบบหน่วยการผลิต A ที่สามารถส่งวัตถุดิบได้ในอัตรา 10 ตันต่อชั่วโมง (ตามข้อกำหนดการออกแบบ) แต่ก็มีการเผื่อขนาดอุปกรณ์เอาไว้ (เผื่อการคำนวณผิดพลาด) ทำให้สามารถส่งวัตถุดิบให้หน่วยการผลิต B ได้ในอัตราสูงสุด 15 ตันต่อชั่วโมงเมื่อเดินเครื่องเต็มที่ ส่วนทีม B นั้นก็ออกแบบหน่วยการผลิต B ที่สามารถรับวัตถุดิบจากหน่วยการผลิต A ได้ในอัตรา 10 ตันต่อชั่วโมง (ตามข้อกำหนดการออกแบบ) แต่ก็เผื่อขนาดระบบเอาไว้ให้สามารถรองรับได้ในอัตราสูงสุด 12 ตันต่อชั่วโมง (เรียกว่ามั่นใจในการออกแบบมากกว่า เลยเผื่อไว้น้อยกว่า) ดังนั้นเมื่อโรงงานเดินเครื่องที่กำลังการผลิต 10 ตันต่อชั่วโมง ก็จะเดินได้ไม่มีปัญหาใด ๆ
ทีนี้ถ้าโรงงานต้องการเพิ่มกำลังการผลิตจาก 10 ตันต่อชั่วโมงเป็น 12 ตันต่อชั่วโมง เมื่อนำเอาขนาดอุปกรณ์ต่าง ๆ มาคำนวณใหม่ว่าความสามารถสูงสุดมีเท่าใด ก็จะพบว่าหน่วย A สามารถผลิตได้ 12 ตันต่อชั่วโมง ส่วนหน่วย B ก็รองรับได้ 12 ตันต่อชั่วโมงเช่นเดียวกัน ดังนั้นจึงยังไม่จำเป็นต้องมีการเปลี่ยนแปลงอะไรกับกระบวนการผลิต แต่หน่วย B จะต้องทำงานที่กำลังการผลิตเต็มที่ตลอดเวลา
แต่ถ้าหากต้องการเพิ่มกำลังการผลิตต่อไปอีกเป็น 15 ตันต่อชั่วโมง ทีนี้จะพบว่าหน่วย A ยังสามารถทำการผลิตได้อยู่ (แต่ต้องเดินเครื่องเต็มกำลังตลอดเวลา) ส่วนหน่วย B นั้นไม่สามารถรองรับวัตถุดิบในปริมาณดังกล่าวจากหน่วย B ได้ (เพราะอุปกรณ์มีขนาดเล็กไปแล้ว) ดังนั้นจึงต้องทำการปิดปรับปรุงหน่วย B (โดยที่ยังไม่จำเป็นต้องทำการปรับปรุงหน่วย A)
Stripper column
ในการออกแบบหอกลั่นนั้น เป็นเรื่องปรกติที่นอกจากจะมีผลิตภัณฑ์ก้นหอและผลิตภัณฑ์ยอดหอแล้ว ยังอาจมีการดึงผลิตภัณฑ์ออกทางข้างหอกลั่นด้วย เช่นในการกลั่นน้ำมันในหอกลั่นแรกที่ความดันบรรยากาศ (atmospheric column) นั้น ผลิตภัณฑ์เบาระดับ C3-C4 จะออกทางยอดหอ ในขณะที่ผลิตภัณฑ์หนักระดับน้ำมันดีเซล (ส่วนที่มีจุดเดือดสูง) หรือที่หนักกว่าเช่นน้ำมันเตาจะออกทางก้นหอ ส่วนผลิตภัณฑ์ที่ออกทางข้างหอก็จะมีน้ำมันแก๊สโซลีน (ที่เรียกว่า straight run gasoline) น้ำมันก๊าด (straight run kerosene) หรือบางทีก็เรียกเป็นพวกแนฟทา (naphtha) แล้วแยกเป็น light naphtha กับ heavy naphtha
เนื่องจาก pressure vessel (ภาชนะรับแรงดัน) ต่าง ๆ ไม่ว่าจะเป็นถังความดัน หอกลั่น ฯลฯ จะสร้างด้วยการนำแผ่นโลหะมาม้วนเป็นรูปร่างและนำเอาชิ้นส่วนต่าง ๆ เช่น หน้าแปลน ฝาส่วนหัวส่วนท้าย แท่นสำหรับติดตั้งบันได อุปกรณ์ ฯลฯ มาเชื่อมต่อเข้าด้วยกัน มีการเจาะรูต่าง ๆ ณ ตำแหน่งที่กำหนด เมื่อขึ้นรูปเสร็จแล้วก็จะนำเอา pressure vessel นั้นไปเข้ากระบวนการ heat treatment ด้วยการอบให้ความร้อน เพื่อคลายความเค้นตรงบริเวณรอยเชื่อม ทำให้รอยเชื่อมมีความแข็งแรงขึ้น (รอยเชื่อมถือเป็นจุดอ่อน เพราะเป็นบริเวณที่โลหะได้รับความร้อนจัดและมีการเย็นตัวลงอย่างรวดเร็ว ทำให้โครงสร้างโลหะบริเวณรอยเชื่อมแตกต่างไปจากเนื้อโลหะเดิมก่อนเชื่อม วิธีการแก้ปัญหาคือการให้ความร้อนแก่รอยเชื่อมใหม่ และค่อย ๆ ทำให้เย็นลงอย่างช้า ๆ ในอัตราที่กำหนด ซึ่งปรกติก็มักจะใช้การอบ pressure vessel ทั้งใบเลย) ดังนั้นตัว pressure vessel ที่ผ่านกระบวนการ heat treatment แล้วจึงถูกห้ามไม่ให้ทำการเชื่อมโลหะกับส่วนที่รับความดันโดยตรง แต่ส่วนที่ไม่ได้รับความดัน (เช่น skirt หรือฐานตั้ง) นั้นสามารถทำการเชื่อมโลหะได้
ตำแหน่ง tray ที่จะดึงเอาผลิตภัณฑ์ข้างหอออกมานั้น (สมมุติว่าในที่นี้คือน้ำมันก๊าด) จะได้มาจากการคำนวณ แต่การคำนวณก็มีความคลาดเคลื่อนได้ หรือวัตถุดิบที่ป้อนเข้าหอกลั่นนั้นแตกต่างไปจากที่ใช้ในการออกแบบเริ่มต้น ดังนั้นในการสร้างหอกลั่นจึงต้องมีการเผื่อเอาไว้สำหรับกรณีดังกล่าวด้วย ตัวอย่างเช่นในตอนแรกอาจคำนวณได้ว่าตำแหน่ง tray ที่เหมาะสมในการดึงเอาน้ำมันก๊าดออกมาคือตำแหน่งที่ 10 แต่ในการออกแบบหอกลั่นก็ทำการเจาะรูติดตั้งท่อเอาผลิตภัณฑ์ออกที่ตำแหน่ง tray ที่ 9 10 และ 11 เอาไว้เลย ตอนเริ่มใช้งานก็อาจลองดึงออกจากตำแหน่ง tray ที่ 10 ดูก่อน โดยปิดรูออกของ tray ที่ 9 และ 11 ไว้ ถ้าผลิตภัณฑ์ที่ได้นั้นตรงตามข้อกำหนดก็แล้วไป แต่ถ้าพบว่าผลิตภัณฑ์ที่ได้นั้นมีจุดเดือดสูงเกินไปก็เปลี่ยนไปดึงออกจาก tray ที่ 9 แทน ในทางตรงกันข้ามถ้าพบว่าผลิตภัณฑ์ที่ได้นั้นมีจุดเดือดต่ำเกินไป ก็ย้ายไปดึงออกจาก tray ที่ 11 แทน
นอกจากนี้ยังอาจทำการติดตั้งหอกลั่นขนาดเล็กที่เรียกว่า stripper column ไว้ที่ด้านข้างดังแสดงในรูปที่ 2 ข้างล่าง หน้าที่ของ stripper column นี้คือควบคุมองค์ประกอบของผลิตภัณฑ์ข้างหอที่กลั่นออกมาได้ ตัวอย่างเช่นเราดึงเอาน้ำมันก๊าดออกมาจาก tray ที่ 10 แต่ถ้าพบว่าน้ำมันก๊าดที่กลั่นออกมาได้นั้นมีน้ำมันเบาในระดับน้ำมันเบนซินปนมามากเกินไป ก็สามารถลดปริมาณน้ำมันเบนซินที่ปนมานั้นได้โดยการฉีดไอน้ำ (ผสมเข้าไปโดยตรง) เข้าไปทางด้านล่างของ stripper column ความร้อนของไอน้ำที่ฉีดเข้าไปจะทำให้ไฮโดรคาร์บอนที่มีจุดเดือดต่ำระเหยแยกตัวออกมาจากน้ำมันก๊าด และถูกส่งกลับคืนไปยังหอกลั่นหลักใหม่ ส่วนผลิตภัณฑ์น้ำมันก๊าดที่ออกมาทางก้นหอก็จะมีองค์ประกอบตามต้องการ
รูปที่ 2 หลักการทำงานของ stripper column
ในการส่งพวกคุณไปฝึกงานนั้นผมถือว่าเป็นการทดสอบการทำงานของอาจารย์ด้วยว่าสามารถสอนนิสิตให้ทำงานในวงการได้หรือไม่ ไม่ใช่สักแต่ว่าส่งพวกคุณไปฝึกงานต่างจังหวัด เพื่อที่จะหาโอกาสไปเที่ยวต่างจังหวัด (โดยไม่ต้องควักกระเป๋าเอง) โดยอ้างว่าไปตรวจเยี่ยมนิสิตฝึกงาน และในขณะเดียวกันก็ต้องเตรียมความพร้อมพวกคุณไม่ให้ไปทำอะไรขายหน้าด้วย พวกคุณเองก็ควรระลึกเอาไว้ด้วยว่า ถ้าสามารถทำให้เขาประทับใจ (ในด้านดีนะ) ในตัวพวกคุณในระหว่างที่ฝึกงาน เมื่อกลับไปสมัครงานที่นั่นเขาก็ย่อมต้องเลือกพวกคุณไว้ก่อน ในทางกลับกันถ้าทำตัวไม่ดี ก็ไม่ต้องกลับไปสมัครงานที่นั่นอีก (เว้นแต่ว่าจะมีเส้นใหญ่มาก หรือเป็นกิจการของตัวเองนะ)
สำหรับผู้ที่ใกล้สำเร็จการศึกษา ก็ถือว่าเป็นการเตรียมพร้อมสำหรับการสมัครงานก็แล้วกัน
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น