Loop reactor สำหรับการผลิต polyolefins MO Memoir : Monday 2 December 2562

ในการเกิดปฏิกิริยาการพอลิเมอร์ไรซ์แบบเติม (additional polymerisation) นั้น สายโซ่โมเลกุลที่กำลังยาวขึ้นจะต้องมีตำแหน่งที่ว่องไวในการทำปฏิกิริยาอยู่ที่ปลายสายโซ่ โดยตำแหน่งที่ว่องไวนี้อาจอยู่ในรูปของอนุมูลอิสระหรือประจุก็ได้ ในกรณีของโมเลกุลสารตั้งต้นที่ตัวมันเองนั้นมีหมู่ที่ทำให้ตำแหน่งที่ว่องไวนั้นคงอยู่ที่ตำแหน่งปลายสายโซ่ได้ มันก็สามารถเกิดปฏิกิริยาการพอลิเมอร์ไรซ์ได้โดยไม่ต้องมีตัวเร่งปฏิกิริยาช่วย มีเพียงแค่ตัวกระตุ้น (Initiator) ก็พอ รายละเอียดเรื่องนี้เคยอธิบายไว้ใน Memoir ต่อไปนี้
    

ปีที่ ๗ ฉบับที่ ๙๖๖ วันศุกร์ที่ ๓ เมษายน ๒๕๕๘ เรื่อง "เสถียรภาพของอนุมูลอิสระ (๑)"

ปีที่ ๗ ฉบับที่ ๙๖๗ วันอาทิตย์ที่ ๕ เมษายน ๒๕๕๘ เรื่อง "เสถียรภาพของอนุมูลอิสระ (๒)"

ปีที่ ๗ ฉบับที่ ๙๖๘ วันอังคารที่ ๗ เมษายน ๒๕๕๘ เรื่อง "เสถียรภาพของอนุมูลอิสระ (๓)"
  

ในกรณีของ 1-olefin (โอเลฟินส์ที่มีพันธะ C=C อยู่ที่ปลายสายโซ่) นั้น โมเลกุลมันไม่มีโครงสร้างที่จะทำให้ตำแหน่งที่มีความว่องไวนั้นอยู่ที่ปลายสายโซ่ได้ เว้นแต่จะทำให้สารนั้นอยู่ในสภาพแวดล้อมที่มีพลังงานสูง ตัวอย่างที่เห็นได้ชัดก็คือกรณีของเอทิลีน (ethylene H₂C=CH₂) ที่พอจะทำให้เกิดปฏิกิริยาการพอลิเมอร์ไรซ์แบบอนุมูลอิสระได้ แต่จำเป็นต้องใช้อุณหภูมิและความดันที่สูงมาก (พอลิเมอร์ที่ได้คือพอลิเอทิลีนความหนาแน่นต่ำที่เราเรียกว่า LPDE หรือ Low densitiy polyethylene) แต่เทคนิคนี้ก็ไม่สามารถนำมาใช้กับ 1-olefin ตัวที่ใหญ่กว่าได้ (เช่น โพรพิลีน (propylene H₃C-CH=CH₂), 1-บิวทีน (1-butene H₃CCH₂CH=CH₂))
  

พอลิโอเลฟินส์มีบทบาทมากขึ้นในชีวิตประจำวันหลังจากที่มีการค้นพบตัวเร่งปฏิกิริยาที่ทำให้การสังเคราะห์นั้นทำได้ที่อุณหภูมิและความดันที่ต่ำลงมาก ตัวเร่งปฏิกิริยาหลักที่ใช้กันอาจแบ่งออกได้เป็น ๒ กลุ่ม กลุ่มแรกอิงอยู่บนสารประกอบโลหะ Cr กลุ่มที่สองคือกลุ่มของตัวเร่งปฏิกิริยา Ziegler-Natta ที่ประกอบด้วยสารประกอบโลหะทรานซิชัน (ที่ใช้กันมากที่สุดคือของโลหะ Ti) และสารประกอบ organometallic compound (ที่ใช้กันมากที่สุดคือสารในตระกูล Alkyl aluminium)
  

ในเครื่องปฏิกรณ์ทั่วไปที่ใช้ตัวเร่งปฏิกิริยาที่เป็นของแข็งนั้น สารตั้งต้นที่อยู่ในเฟสแก๊สหรือของเหลวจะไหลเข้ามาสัมผัสกับตัวเร่งปฏิกิริยา กลายเป็นผลิตภัณฑ์ที่อยู่ในเฟสแก๊สหรือของเหลวที่ไหลผ่านออกไป กล่าวคือตัวเร่งปฏิกิริยายังคงค้างอยู่ในเครื่องปฏิกรณ์โดยไม่จำเป็นต้องมีการเติมเข้าไปชดเชยตลอดเวลา แต่ในการผลิตพอลิโอเลฟินส์ที่มีการใช้ตัวเร่งปฏิกิริยานั้น พอลิเมอร์ที่เกิดขึ้นจะเป็นของแข็งห่อหุ้มอนุภาคตัวเร่งปฏิกิริยาเอาไว้ เมื่อเราแยกเอาผงพอลิเมอร์ออกจากเครื่องปฏิกรณ์ก็จะมีตัวเร่งปฏิกิริยาติดไปกับผงพอลิเมอร์เหล่านั้นด้วย ดังนั้นเพื่อให้การเกิดปฏิกิริยาดำเนินไปได้อย่างต่อเนื่องจึงจำเป็นต้องมีการเติมตัวเร่งปฏิกิริยาใหม่เข้าไปชดเชยตลอดเวลา
  

ตัวเร่งปฏิกิริยาในยุคแรกนั้นยังมีความว่องไวไม่สูงมาก (ความว่องไวในที่นี้คือน้ำหนักพอลิเมอร์ที่สังเคราะห์ได้ต่อน้ำหนักตัวเร่งปฏิกิริยาที่ใช้) ทำให้ผงพอลิเมอร์ที่ดึงออกจากเครื่องปฏิกรณ์นั้นมีโลหะหนัก (ก็ตัวเร่งปฏิกิริยานั่นแหละ) ติดไปในปริมาณที่สูงอยู่ ทำให้เกิดปัญหาเมื่อนำผงพอลิเมอร์ไปใช้งานได้ (เช่นเมื่อนำไปขึ้นรูปเป็นผลิตภัณฑ์ที่ต้องใช้ความร้อนหรือนำไปทำผลิตภัณฑ์ที่สัมผัสกับอาหาร) ดังนั้นกระบวนการในยุคแรกนั้นจะมีขั้นตอนการชะล้างเอาตัวเร่งปฏิกิริยาที่ติดไปกับผงพอลิเมอร์ออกเสียก่อน เพื่อลดปริมาณโลหะหนักที่ติดไป ต่อมาภายหลังตัวเร่งปฏิกิริยาได้รับการพัฒนาให้มีความว่องไวสูงขึ้นมากจนกระทั่งปริมาณโลหะหนักที่อยู่ในผงพอลิเมอร์นั้นต่ำเสียจนไม่ก่อให้เกิดอันตรายเมื่อนำไปทำเป็นผลิตภัณฑ์ที่สัมผัสกับอาหาร ทำให้ในปัจจุบันไม่จำเป็นต้องมีขั้นตอนการชะล้างเอาโลหะหนักออกจากผงพอลิเมอร์ สามารถนำผงพอลิเมอร์ที่ได้เข้าสู่กระบวนการขึ้นรูปเป็นเม็ดพลาสติกได้เลย
  

รูปที่ ๑ Loop reactor ที่จดสิทธิบัตรไว้ในสิทธิบัตรประเทศสหรัฐอเมริกาเลขที่ 3,324,093 เรื่อง Loop reactor (ของบริษัท Phillips Petroleum Co.) เมื่อ ๖ มิถุนายน ค.ศ. ๑๙๖๗ (พ.ศ. ๒๕๑๐) ในสิทธิบัตรนี้เขาจงใจให้ reactor วางตัวเอียงเพื่อที่จะให้ผงพอลิเมอร์ที่เกิดขึ้นนั้นไหลลงมาตามผนังด้านล่างของท่อ (22) ตกลงสู่จุดรวบรวม (19) ก่อนที่จะดึงออกไปทางท่อ (27) ส่วนหน่วยถัดไปที่เรียกว่า contactor นั้น เป็นหน่วยที่ทำการกำจัดตัวเร่งปฏิกิริยาที่ติดไปกับผงพอลิเมอร์ออก (ปัจจุบันไม่จำเป็นต้องมีแล้ว) ตัวอย่างในรูปนั้นแสดงการพอลิเมอร์ไรซ์โพรพิลีนที่สามารถใช้ความดันอัดให้เป็นของเหลวภายใต้อุณหภูมิการทำปฏิกิริยาได้ แต่ถ้าเป็นกรณีของเอทิลีนที่ไม่สามารถใช้ความดันอัดให้เป็นของเหลวภายใต้อุณหภูมิการทำปฏิกิริยาได้ ก็ต้องมีการใช้ตัวทำละลายเช่น isobutane เข้าช่วย

   

การสังเคราะห์พอลิโอเลฟินส์จะมีสารตั้งต้นที่สำคัญอยู่ ๓ ตัว ตัวแรกคือโอเลฟินส์หลัก เช่นถ้าเราต้องการสังเคราะห์พอลิเอทิลีน เอทิลีนก็จะเป็นโอเลฟินส์หลัก ตัวที่สองคือไฮโดรเจน ตัวนี้ใช้เป็นตัวคุมความยาวสายโซ่พอลิเมอร์ว่าจะให้สั้นยาวแค่ไหน ถ้าใส่ไฮโดรเจนเยอะก็จะได้พอลิเมอร์สายสั้น ถ้าใส่ไฮโดรเจนน้อยก็จะได้พอลิเมอร์สายยาว ความยาวของสายโซ่พอลิเมอร์ส่งผลต่อความยากง่ายในการไหลเมื่อหลอมเหลว (ซึ่งส่งผลต่อไปถึงวิธีการที่ใช้ในการขึ้นรูปพอลิเมอร์เป็นผลิตภัณฑ์) และตัวสุดท้ายคือ 1-โอเลฟินส์ ที่มีขนาดใหญ่กว่าตัวโอเลฟินส์หลัก เช่นในกรณีของพอลิเอทิลีน ตัว 1-โอเลฟินส์ตัวนี้ก็อาจเป็นโพรพิลีน บิวทีน เฮกซีน หรือออกทีนเป็นต้น พวกนี้จะทำให้เกิดกิ่งก้านในสายโซ่พอลิเมอร์ที่ดันไม่ให้สายโซ่พอลิเมอร์นั้นอยู่ใกล้กัน ส่งผลต่อไปถึงความหนาแน่นของพอลิเมอร์ที่ผลิตได้
  

การเกิดปฏิกิริยาเคมีนั้นประกอบด้วยทั้งการแตกพันธะเดิมและการสร้างพันธะใหม่ การทำให้พันธะแตกออกต้องใส่พลังงานเข้าไปในขณะที่การสร้างพันธะนั้นจะมีการคายพลังงานออกมา ภาพรวมของปฏิกิริยาจะเป็นปฏิกิริยาคายความร้อนหรือดูดความร้อนก็ขึ้นอยู่กับว่ามีการเปลี่ยนแปลงพลังงานในช่วงไหนมากกว่ากัน ในกรณีของปฏิกิริยาการพอลิเมอร์ไรซ์นั้นภาพรวมคือเป็นปฏิกิริยาคายความร้อน
  

ปฏิกิริยาคายความร้อนเป็นปฏิกิริยาที่เร่งตนเอง เพราะอัตราการเกิดปฏิกิริยาเพิ่มสูงขึ้นเมื่ออุณหภูมิเพิ่มสูงขึ้น ในกรณีของปฏิกิริยาคายความร้อนอัตราการคายความร้อนก็จะเพิ่มขึ้นตามไปด้วย ดังนั้นถ้าหากไม่สามารถระบายความร้อนที่ปฏิกิริยาเคมีนั้นปลดปล่อยออกมาได้ทันเวลา ก็อาจก่อให้เกิดปัญหาได้ ในกรณีของการพอลิเมอร์ไรซ์ในเฟสแก๊สเช่นใน fluidised bed ที่เล่าไว้เมื่อวันพฤหัสบดีที่ผ่านมา ความร้อนที่มากเกินไปอาจทำให้ผงพอลิเมอร์หลอมหรืออ่อนตัวจนกระทั่งจับตัวกันเป็นก้อนใหญ่ใน reactor ดังนั้นแทนที่จะได้ผลพอลิเมอร์ลอยฟุ้งกระจายในรูปแบบ fluidised bed ก็อาจได้รูปหล่อ reactor แทน (เคยได้ยินมาเหมือนกันว่าเคยมีเหตุการณ์แบบนี้เกิดขึ้น)
   

ในกรณีของการทำปฏิกิริยาแบบ slurry ที่ผงพอลิเมอร์ที่เกิดขึ้นนั้นเป็นของแข็งแขวนลอยอยู่ในตัวทำละลายที่ใช้ อุณหภูมิที่สูงเกินไปจะทำให้ระยะห่างระหว่างสายโซ่พอลิเมอร์ในผงพอลิเมอร์นั้นเพิ่มขึ้น (ผลจากการสั่นของโมเลกุล) และถ้ามันมากพอจนทำให้ตัวทำละลายนั้นแทรกเข้าไประหว่างสายโซ่พอลิเมอร์ได้ ผงพอลิเมอร์ก็จะละลายปนเข้าไปในตัวทำละลายนั้น และถ้ามันไปพบกับบริเวณที่เย็นในระบบ มันก็จะกลายเป็นของแข็งอุดตันในระบบได้ (คือไม่ได้กลับคืนมาในรูปที่เป็นผง) ดังนั้นไม่ว่าจะเป็นการทำปฏิกิริยาในเฟสแก๊สหรือใช้ตัวทำละลาย การระบายความร้อนให้ทันเวลาจึงเป็นสิ่งสำคัญ
   

วิธีการหลักที่ใช้ในการระบายความร้อนออกจากของเหลวก็คือการหล่อเย็นที่ผนังด้านนอกของ reactor การระบายความร้อนจะเกิดได้ดีถ้าอัตราส่วนพื้นที่ผิวต่อปริมาตรของ reactor นั้นมีค่าสูง ซึ่งค่านี้จะสูงก็ต่อเมื่อ reactor มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก ในกรณีของ reactor แบบถั่งปั่นกวน (continuous stirred tank reactor - CSTR) นั้นถ้าลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางถังให้เล็กลง ก็จะไปมีปัญหาเรื่องกำลังการผลิต แต่ถ้ายังยืนยันอยากได้ reactor ที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กเพื่อให้ได้ค่าพื้นที่ผิวระบายความร้อนต่อหน่วยปริมาตรที่สูง ก็ควรไปเล่นแบบที่เป็นท่อหรือ tubular reactor เสียเลย
   

ในตำราวิศวกรรมเคมีเวลากล่าวถึง tubular reactor ก็มักจะเป็นแบบไหลในทิศทางเดียว ซึ่งถ้าต้องการระยะเวลาการทำปฏิกิริยาที่นานก็ต้องใช้ tubular reactor ที่มีความยาวมาก แนวทางหนึ่งในการแก้ปัญหา (ที่อาจจะมองได้ว่าเป็นการจำลองให้ tubular reactor ทำงานเหมือน CSTR) ก็คือการใช้ reactor ที่ต่อท่อแบบวนรอบที่เรียกว่า loop reactor ดังเช่นตัวอย่างในรูปที่ ๑ ที่มีระบบใบพัด (รูปที่ ๒) ผลักดันให้ของเหลวนั้นไหลวนเวียนอยู่ในระบบท่อ และมีการป้อนสารตั้งต้นและดึงเอาผลิตภัณฑ์ออก ณ ตำแหน่งที่เหมาะสม
   

ความแตกต่างที่สำคัญอันหนึ่งระหว่าง CSTR กับ loop reactor ก็คือตัว CSTR นั้นมันมีที่ว่างเหนือผิวของเหลว ดังนั้นจึงไม่มีปัญหาเรื่องการป้อนแก๊สมากเกินกว่าปริมาณที่ใช้จริงในการทำปฏิกิริยา (แก๊สแต่ละชนิดมีความสามารถในการละลายที่แตกต่างกันในตัวทำละลายเดียวกัน) แต่ในกรณีของ loop reactor นั้นไม่มีที่ว่างเหนือผิวของเหลว ดังนั้นการป้อนแก๊สเข้าไปมากเกินกว่าที่ใช้จริงในการทำปฏิกิริยาก็จะทำให้มีส่วนที่เป็นแก๊สไหลเวียนในระบบ ประเด็นตรงนี้ในทางปฏิบัตินั้นมีปัญหาหรือไม่และมีการจัดการกันอย่างไรนั้นก็ไม่สามารถตอบได้ เพราะไม่มีประสบการณ์
  

รูปที่ ๒ ระบบใบพัดสำหรับทำให้เกิดการไหลวนใน Loop reactor ที่จดสิทธิบัตรไว้ในสิทธิบัตรประเทศสหรัฐอเมริกาเลขที่ 3,405,109 เรื่อง Polymerization process (ของบริษัท Phillips Petroleum Co. เช่นกัน) เมื่อ ๘ ตุลาคม ค.ศ. ๑๙๖๘ (พ.ศ. ๒๕๑๑) จุดป้อนสารตั้งต้นและตัวทำละลายนั้นจะอยู่ทางด้านหน้าของใบพัด (ท่อ 20 - คือถูกผลักให้ไหลออกจากใบพัด) ส่วนจุดดักเก็บเอาผงพอลิเมอร์ออกจะอยู่ทางด้านบนของ loop reactor (ท่อ 36) ที่ต้องป้อนตัวทำละลายเข้ามาชดเชยเพราะส่วนหนึ่งมันออกไปกับ slurry ของพอลิเมอร์ที่ดึงออกไป
    

เรื่องหนึ่งที่ต้องคำนึงในการออกแบบระบบท่อการไหลสำหรับ slurry (ที่ของแข็งที่แขวนลอยอยู่นั้นมีความหนาแน่นมากกว่าของไหล) คือมุมอับที่ของแข็งอาจไปตกตะกอนสะสมได้ ถ้าเป็นกรณีที่ต้องการแยกของแข็งออกจากของเหลวก็อาจใช้ประโยชน์จากสิ่งนี้ได้ แต่ถ้าไม่ต้องการให้ของแข็งเกิดการตกตะกอนสะสม สิ่งนี้ก็อาจเป็นปัญหาในการทำงานได้ รูปที่ ๓ ข้างล่างเป็นตัวอย่างของการดักเอาผงพอลิเมอร์ออกจาก loop reactor ด้วยท่อที่แยกลงมาในแนวดิ่งทางด้านล่าง slurry บางส่วนจะไหลลงมาทางท่อ (12) นี้ผ่านวาล์ว (13) ด้วยการที่ผงพอลิเมอร์ที่โตจนมีขนาดใหญ่ได้ที่จะมีน้ำหนักมาก ดังนั้นผงพอลิเมอร์ดังกล่าวจะตกลงล่าง ในขณะที่ผงพอลิเมอร์ที่มีขนาดเล็กและตัวทำละลายนั้นจะถูก impeller ดูดให้ไหลย้อนขึ้นทางท่อ (31) กลับไปยัง loop reactor ทางด้านขาเข้า (36) ของใบพัด impeller ดังนั้นถ้าความเร็วการไหลในท่อ (31) นี้ไม่สูงเกินไป ก็จะมีเฉพาะตัวทำละลายและผงพอลิเมอร์ที่ยังโตไม่ได้ขนาดที่จะไหลวนกลับเข้าไปใน loop reactor ใหม่
   

อย่างที่ได้กล่าวไว้ใน Memoir ฉบับเมื่อวันพฤหัสบดีที่ผ่านมาว่า ข้อเสียอย่างหนึ่งของการพอลิเมอร์ไรซ์ในเฟสของเหลวที่มีการใช้ตัวทำละลายก็คือการเกิดโอลิโกเมอร์ (oligomer) กล่าวคือในขณะที่โมโนเมอร์ต่อโมเลกุลกันเป็นสายโซ่ที่ยาวขึ้นนั้น สายโซ่ดังกล่าว (ก็คือโอลิโกเมอร์) จะยังคงละลายอยู่ในตัวทำละลายได้ถ้าหากอุณหภูมิสูงพอ และเมื่อยาวจนถึงขนาดเป็นพอลิเมอร์ก็จะแยกตัวเป็นของแข็งออกมา แต่ถ้าหากในระบบนั้นมีบริเวณใดที่อุณหภูมิต่ำเกินไป โอลิโกเมอร์ก็จะแยกตัวเป็นของแข็งสะสมในบริเวณดังกล่าวได้ ดังนั้นการออกแบบระบบท่อสำคัญที่ใช้ในการลำเลียง slurry (เช่นท่อลำเลียงออกจาก reactor) จึงควรต้องมีการวางเส้นทางสำรองเอาไว้ด้วย เผื่อเส้นทางหลักมีปัญหาอุดตันก็จะได้หันไปใช้เส้นทางสำรองแทน และในขณะเดียวกันก็ต้องออกแบบให้เส้นทางสำรองนั้นพร้อมสำหรับการใช้งานตลอดเวลา คือต้องไม่มีการอุดตันในระหว่างที่อยู่ในขณะ standby อย่างเช่นระบบท่อดักผงพอลิเมอร์ในรูปที่ ๓ นั้นก็ไม่จำเป็นต้องมีระบบเดียว สามารถมีได้มากกว่าหนึ่ง และเส้นท่อแยก (12) ก็ควรมีขนาดที่สั้นที่สุดเท่าที่จะทำได้ เพื่อลดโอกาสเกิดการสะสมของผงพอลิเมอร์เมื่อวาล์ว (13) ปิดอยู่ นอกจากนี้ยังอาจใช้ตัวทำละลายที่สะอาดอัดเข้าไป (ที่เรียกว่า flushing) เพื่อป้องกันไม่ให้ผงพอลิเมอร์ตกลงมาสะสมในบริเวณดังกล่าวได้ (รูปที่ ๔)

   

รูปที่ ๓ ระบบดึงผงเอาพอลิเมอร์ที่ผลิตได้ออกจาก loop reactor ที่จดสิทธิบัตรไว้ในสิทธิบัตรประเทศสหรัฐอเมริกาเลขที่ 4,613,484 เรื่อง Loop reactor settling leg system for separation of solid polymers and liquid diluent (ของบริษัท Phillips Petroleum Co.) เมื่อ ๒๓ กันยาายน ค.ศ. ๑๙๘๖ (พ.ศ. ๒๕๒๙) ระบบนี้จะอยู่ทางด้านล่างของ reactor
   

ถึงกระนั้นก็ตาม แม้ว่าตัวท่อหลักจะมี slurry ไหลผ่านตลอดเวลาใช้งานก็ตาม แต่ก็ยังมีโอกาสที่จะเกิดการอุดตันได้ ทำให้ต้องเปลี่ยนมาใช้ท่อสำรองและถอดท่อหลักมาทำความสะอาดเพื่อกำจัดสิ่งอุดตัน และในช่วงที่ถอดท่อออกมากำจัดสิ่งอุดตันนี้ก่อก็ให้เกิดอุบัติเหตุอย่างน้อยก็ ๒ ครั้งใหญ่ด้วย คือที่ระยองเมื่อเดือนธันวาคม ๒๕๓๑ และที่สหรัฐอเมริกาเมื่อเดือนตุลาคม ๒๕๓๒ แม้ว่าอุบัติเหตุทั้งสองจะเกิดจาก reactor คนละรูปแบบ (ที่เมืองไทยนั้นเป็นแบบ CSTR ในขณะที่สหรัฐอเมริกานั้นเป็นแบบ loop reactor) แต่ก็เป็นกระบวนการผลิตพอลิโอเลฟินส์เช่นกัน และก็เกิดระหว่างการถอดท่อดึง slurry ออกจาก reactor เพื่อกำจัดสิ่งที่อุดตันอยู่ในท่อเช่นกัน

  

รูปที่ ๔ ท่อช่วงเหนือวาล์วควรมีระยะสั้นที่สุดเพื่อให้เกิด dead end เมื่อวาล์วปิด และในขณะที่ไม่ใช้งานก็อาจทำการป้อนตัวทำละลายที่สะอาดผลักดันไม่ให้ของแข็งเข้ามาสะสมได้ (ที่เรียกว่า flushing) ในกรณีของ slurry นั้นการใช้ ball valve จะเหมาะกว่า gate valve

สำหรับเหตุการณ์เมื่อปี ๒๕๓๑ นั้นสามารถอ่านได้ใน Memoir ปีที่ ๑๑ ฉบับที่ ๑๕๙๙ วันพุธที่ ๒๙ สิงหาคม ๒๕๖๑ เรื่อง "UVCE case 1 TPI 2531(1988)" และลิงก์บทความย้อนหลังใน Memoir ฉบับนั้น
    

สำหรับเหตุการณ์เมื่อปี ๒๕๓๒ นั้นสามารถอ่านได้ใน Memoir ปีที่ ๖ ฉบับที่ ๖๗๒ วันอังคารที่ ๒๔ กันยายน ๒๕๕๖ เรื่อง "โรงงาน HDPE ระเบิดที่ Pasadena เมื่อ ๒๓ ตุลาคม ๒๕๓๒" ซึ่งจะว่าไปแล้ว Memoir ฉบับนี้ก็เป็นการปูพื้นการทำงานของกระบวนการผลิตให้กับ Memoir ฉบับที่เขียนไว้เมื่อ ๖ ปีที่แล้ว