API 2000 Venting Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks (ตอนที่ ๒๓) MO Memoir : Sunday 23 November 2568

หมายเหตุ : เนื้อหาในบทความชุดนี้อิงจากมาตราฐาน API 2000 7th Edition, March 2014. Reaffirmed, April 2020 โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อเป็นพื้นฐานในการทำความเข้าใจ ดังนั้นถ้าจะนำไปใช้งานจริงควรต้องตรวจสอบกับมาตรฐานฉบับล่าสุดที่ใช้ในช่วงเวลานั้นก่อน

ตอนนี้จะเป็นการเริ่ม Annex ฺC (informative) หรือการให้ข้อมูล เนื้อหาในภาคผนวกนี้จะเกี่ยวข้องกับชนิดและลักษณะการทำงานของอุปกรณ์ระบายความดัน โดยเริ่มจากรูปที่ ๑

รูปที่ ๑ เริ่มต้นภาคผนวก C

หัวข้อ C.1 เป็นส่วนของบทนำ โดยในหน้าแรกกล่าวว่าอุปกรณ์ระบายความดันสูงเกินหรือป้องกันการเกิดสุญญากาศสำหรับถังเก็บความดันต่ำ (low pressure storage tank) มีรูปแบบการทำงานพื้นฐานอยู่ ๒ รูปแบบคือ direct-acting vent valves และ pilot-operated vent valve วาล์วชนิด direct-acting อาจใช้น้ำหนักหรือแรงสปริงกดโดยตรงที่ชิ้นส่วนที่ทำหน้าที่ปิดช่องทางระบาย อุปกรณ์ระบายความดันเหล่านี้ไม่เพียงแต่ป้องกันไม่ให้เกิดความดันสูงเกินในถังเก็บ แต่ยังช่วงรักษาผลิตภัณฑ์ที่บรรจุอยู่ภายใน ทำให้บางทีจะเรียกวาล์วชนิด direct-acting ว่า "conservative valve"

หมายเหตุ : วาล์วชนิด pilot-operated จะใช้ความดันภายในถังบรรจุมาทำหน้าที่กดชิ้นส่วนที่ทำหน้าที่ปิดช่องทางระบาย วาล์วชนิดนี้จะกล่าวถึงในหัวข้อ C.3 ส่วนที่เรียกว่า conservative valve ก็เพราะเวลาที่ของเหลวระเหยกลายเป็นไอ ไอระเหยจะไม่รั่วไหลออกจากถังทางช่องระบายทันที เว้นแต่จะมีการระเหยมากจนทำให้ความดันในถังสูงเกิน

อุปกรณ์ระบายความดันอีกรูปแบบหนึ่งคือช่องเปิดหรือ open vent ซึ่งทำหน้าที่ป้องกันการเกิดความดันสูงเกินหรือการเกิดสุญญากาศในถังเก็บความดันบรรยากาศ (atmospheric tank) ช่องเปิดนี้จะเปิดอยู่เสมอ ช่องเปิดนี้ทำให้ถังที่ออกแบบให้ทำงานที่ความดันบรรยากาศสามารถระบายความดันออกจากถังหรือให้อากาศภายนอกไหลเข้าถัง เมื่อมีผลต่างความดันระหว่างภายในถังกับภายนอกถัง โดยทั่วไปช่องเปิดนี้จะมีชิ้นส่วนป้องกันหรือมีรูปร่างที่ไม่ให้น้ำฝนหรือหิมะตกผ่านช่องเปิดนี้เข้าไปในถังเก็บได้

รูปที่ ๒ เริ่มหัวข้อ C.2

หัวข้อ C.2 (รูปที่ ๒) เป็นเรื่องของวาล์วชนิด direct-acting โดยหัวข้อ C.2.1 เป็นการบรรยายลักษณะทั่วไปของวาล์วชนิด direct-acting

ย่อหน้าแรกกล่าวว่าวาล์วชนิด direct-acting มีทั้งชนิดที่ ป้องกันความดันสูงเกินในถัง, ป้องกันการเกิดสุญญากาศในถัง, และชนิดที่ทำได้ทั้งป้องกันความดันสูงเกินและการเกิดสุญญากาศในถัง วาล์วชนิดที่ทำหน้าที่ได้ทั้งสองแบบ (คือป้องกันความดันสูงเกินและป้องกันการเกิดสุญญากาศ) อาจมีรูปแบบที่มีการจัดวางอยู่เคียงข้างกัน (ดู Figure C.2 ในรูปที่ ๓) วาล์วระบายความดันรูปแบบที่มีการจัดวางเคียงข้างกันจะมีชนิดที่ช่องทางระบายออกมีหน้าแปลน สำหรับกรณีที่มีความจำเป็นต้องต่อท่อเพื่อระบายไอระเหยที่ระบายออกมาออกไปยังที่อื่น

ย่อหน้าที่สองกล่าวว่า ยังมีวาล์วระบายชนิด direct-acting ขนาดใหญ่เพื่อไว้สำหรับการระบายความดันในกรณีฉุกเฉิน (เช่นเวลาถังโดนไฟครอก) และยังสามารถเป็นช่องทางเข้าไปยังภายในถังเก็บเพื่อการตรวจสอบและซ่อมบำรุง วาล์วชนิดนี้จะมีขนาด (เส้นผ่านศูนย์กลาง) ตั้งแต่ 400 มิลลิเมตร (16 นิ้ว) ถึง 600 มิลลิเมตร (24 นิ้ว) (ดู Figure C.3 ในรูปที่ ๔) Figure C.4 (รูปที่ ๕) แสดงชนิดและการจัดรูปแบบต่าง ๆ ของวาล์วระบายความดันชนิด direct-acting

รูปที่ ๓ วาล์วระบายความดันชนิดที่ทำหน้าที่ได้ทั้งสองแบบ (คือป้องกันความดันสูงเกินและป้องกันการเกิดสุญญากาศ) ที่มีรูปแบบที่มีการจัดวางอยู่เคียงข้างกัน ความดันที่สูงในถังจะทำให้ pressure pallet ยกตัวขึ้นเพื่อระบายความดันออก ถ้าความดันในถังต่ำกว่าบรรยากาศ ความดันภายนอกจะดันให้ vacuum pallet ยกตัวเปิดให้อากาศไหลเข้าถัง

รูปที่ ๔ วาล์วระบายความดันฉุกเฉินรูปแบบนี้ จะใช้น้ำหนักของฝาปิด (pressure pallet) เป็นตัวกำหนดว่าจะให้ฝาเปิด (หรือปลิวออก) ที่ความดันเท่าใด

รูปที่ ๕ รูปแบบต่าง ๆ ของวาล์วระบายความดันชนิด direct-acting โดย a) กับ b) ใช้น้ำหนักของ pallet เป็นตัวกำหนดความดันที่จะทำให้ pallet ยกตัว c) กับ d) ใช้แรงกดสปริงเป็นตัวกำหนดความดันที่จะทำให้ pallet ยกตัว e) ใช้น้ำหนักเป็นตัวกำหนดความดันที่จะทำให้ paller ยกตัว ส่วน f) ใช้แรงกดสปริงเป็นตัวกำหนดความดันที่จะทำให้ pallet ระบายความดันออกยกตัว และน้ำหนักเป็นตัวกำหนดความดันที่จะทำให้ pallet สุญญากาศออกยกตัว

หัวข้อ C.2.2 (รูปที่ ๖) เป็นหัวข้อสั้น ๆ เกี่ยวกับหลักการทำงานของอุปกรณ์ระบายความดัน ย่อหน้าแรกกล่าวว่าหลักการทำงานของวาล์วระบายความดันชนิด direct-acting ใช้น้ำหนักของ pallet หรือแรงสปริงกดบนตัว pallet เพื่อทำให้อุปกรณ์ปิดช่องระบาย เมื่อความดันในถังหรือสุญญากาศทำให้แรงที่กระทำต่อ pallet นั้นเท่ากับแรงที่กระทำต้านอยู่บนตัว pallet (คือน้ำหนักกดหรือแรงสปริง) จะเป็นจุดที่ตัว pallet พร้อมที่จะยกตัวเปิด และเมื่อแรงที่เกิดจากความดันหรือสุญญากาศนั้นเพิ่มขึ้นอีก ตัว pallet ก็จะยกตัวลอยจากแท่นรอง

วาล์วระบายความดันชนิดใช้น้ำหนักกดบางชนิดต้องการความดัน (หรือการเกิดสุญญากาศ) ที่มากเกินพออย่างมีนัยสำคัญเพื่อให้ได้อัตราการไหลที่ต้องการ ทำให้อาจจำเป็นต้องตั้งค่าความดันที่จะทำให้ pallet ยกตัวนั้นต่ำกว่าค่าความดัน/สุญญากาศที่ใช้ในการออกแบบอย่างมีนัยสำคัญ ในส่วนนี้ผู้ใช้งานควรปรึกษาผู้ผลิตวาล์วว่าวาล์วระบายความดันดังกล่าวมีความสามารถเพียงพอที่จะรักษาระดับความดัน/สุญญากาศในถังให้อยู่ในขอบเขตที่ระบุไว้ในมาตรฐานการสร้างถังหรือไม่ เมื่อความต้องการระบายความดัน/ปกป้องสุญญากาศที่วาล์วระบายความดันต้องมีเพื่อให้ได้อัตราการไหลตามต้องการนั้นมีค่าสูงเกินกว่าข้อจำกัดของถังเก็บนั้น (คือความดันสูงเกินหรือสุญญากาศภายในถังที่ทำให้ได้อัตราการไหลผ่านวาล์วที่ต้องการนั้น มีค่ามากเกินกว่าค่าความดันที่ถังสามารถรับได้) ก็สามารถใช้วาล์วระบายความดันขนาดใหญ่หรือวาล์วระบายความดันจำนวนหลายตัวที่ทำงานโดยมีระดับการยกตัว (ของ pallet) ที่ลดลงเพื่อให้ได้ความสามารถในการระบายที่เพียงพอ โดยทั่วไปการใช้วาล์วระบายความดันขนาดใหญ่จำนวนน้อยแทนการใช้วาล์วระบายความดันขนาดเล็กจำนวนมากกว่าจะเหมาะสมกว่าเพื่อลดจำนวนจุดเชื่อมต่อเข้าไปภายในถัง

รูปที่ ๖ หัวข้อ C.2.2

หัวข้อ C.2.3 (รูปที่ ๗) กล่าวถึงการปิดแนบสนิท (ระหว่าง pallet และแท่นวางหรือ seat) และช่วงความดันของการระบายออก (blowdown) โดยในย่อหน้าแรกกล่าวว่าโดยทั่วไปจะใช้วัสดุที่นุ่มและไม่เหนียวติดมาทำเป็นพื้นผิวปิดกันการรั่วซึมของตัว pallet วัสดุชนิดนี้สามารถป้องกันไม่ให้ pallet เกาะติดกับช่องทางระบาย

ย่อหน้าที่สองกล่าวว่าโดยทั่วไปการรั่วไหลตรงแท่นวาง pallet จะเริ่มเกิดขึ้นเมื่อระดับความดันอยู่ที่ 75% ถึง 90% ของค่าความดันที่ตั้งไว้ และค่านี้แตกต่างกันได้มากสำหรับเทคโนโลยีที่แตกต่างกัน เมื่อความดันของถังเข้าใกล้ค่าความดันที่ตั้งไว้มากเท่าใด การรั่วไหลก็จะเกิดมากขึ้น

ย่อหน้าที่สามกล่าวว่าการรั่วไหลตรงแท่นวางนี้สามารถทำให้วาล์วปิดโดยไม่เปิดได้ (คือ pallet ไม่ยกตัวขึ้น) ถ้าไอระเหยของสารในถังเกิดปฏิกิริยาพอลิเมอร์ไรซ์เมื่อสัมผัสกับอากาศ หรือไอระเหยที่รั่วออกมานั้นทำให้เกิดการทำความเย็นโดยอัตโนมัติ เกิดการควบแน่น และทำให้ความชื้นในอากาศแข็งตัว การใช้แก๊สเป่าไล่ (purging) บริเวณแท่นวาง (เช่นใช้แก๊สไนโตรเจน) หรือการใช้อุปกรณ์ให้ความร้อนด้วยไฟฟ้าหรือไอน้ำกับบริเวณดังกล่าว จะช่วยลดการยึดเกาะติดได้

หมายเหตุ : การทำความเย็นนั้นอาศัยการให้แก๊สความดันสูง (ที่มีอุณหภูมิต่ำพอ) ไหลผ่านรูเล็กไปยังฝั่งที่ความดันต่ำกว่า แก๊สที่รั่วออกมาจะมีอุณหภูมิลดลงและบางส่วนอาจเกิดการควบแน่นเป็นของเหลวได้ หรือทำให้ความชื้นในอากาศควบแน่นและกลายเป็นน้ำแข็งได้ รายละเอียดเพิ่มเติมเรื่องนี้อ่านได้ในเรื่อง "Compressibility factor กับ Joule-Thomson effect MO Memoir : Tuesday 23 August 2559" ส่วนการใข้แก๊สเป่าไล่นั้นจะเป่าไล่ไปบริเวณทางเข้าช่องระบาย เพื่อป้องกันไม่ให้ไอระเหยของสารในถังนั้นมาสะสมบริเวณดังกล่าวในสภาวะปรกติ ยกเว้นเมื่อความดันในถังเพิ่มสูงมากพอจนทำให้วาล์วเปิด

ย่อหน้าที่สามยังกล่าวต่อมาว่าผู้ผลิตบางรายจัดให้มีเทคโนโลยีพิเศษสำหรับการใช้งานกับสารที่เกิดการพอลิเมอร์ไรซ์ได้ โดยเฉพาะกรณีที่ทราบว่าการให้ความร้อนแก่อุปกรณ์ระบายความดันนั้นสามารถเพิ่มความเสี่ยงการเกิดการพอลิเมอร์ไรซ์ได้ (เช่นกรณีของสไตรีน) นอกจากนี้ยังมีเทคโนโลยีพิเศษ (เช่นกรณีของถังหมัก) ที่ทำงานได้ด้วยไม่ต้องพึ่งแหล่งพลังงานจากภายนอก เพื่อการใช้งานในกรณีที่การแข็งตัวของความชื้นในอากาศสามารถก่อปัญหาได้

รูปที่ ๗ หัวข้อ C.2.3

ย่อหน้าที่สี่กล่าวว่าการรั่วไหลบริเวณแท่นวางอาจเกิดจากแรงตึงในการขันนอต (เรียกแบบไทย) ของตัวหน้าแปลนที่ไม่สม่ำเสมอ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีของอุปกรณ์ที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ เช่นในกรณีของอุปกรณ์ระบายความดันฉุกเฉินที่ใข้น้ำหนักเป็นตัวกด เพื่อป้องกันการเกิดปัญหานี้จึงแนะนำว่าควรระบุความหนาที่น้อยที่สุดของหน้าแปลนสำหรับหน้าแปลนตามมาตรฐาน API

หมายเหตุ : หน้าแปลนแบ่งความสามารถในการรับความดันด้วยการใช้ค่า "rating" (ค่าความดันในหน่วยปอนด์ต่อตารางนิ้ว) หน้าแปลนที่มีค่า rating สูงจะมีความหนาที่มากกว่าหน้าแปลนที่มีค่า rating ที่ต่ำกว่า และต้องการแรงบิดในการขันนอตให้แน่นที่สูงกว่าหน้าแปลนที่มีค่า rating ต่ำกว่า

ย่อหน้าที่ห้ากล่าวถึงการ "Blowdown" หรือการระบายออกซึ่งก็คือช่วงผลต่างระหว่างความดันที่ทำให้อุปกรณ์เปิด (ตัว pallet ยกตัวขึ้นจากแท่นวาง) และความดันที่ทำให้อุปกรณ์ปิด (ตัว pallet กลับมาวางตัวบนแท่นวางเหมือนเดิม) ผลต่างความดันนี้แสดงในรูปของค่าความดันหรือร้อยละของค่าความดันที่ตั้งค่าไว้ ปริมาณของการระบายออกเปลี่ยนแปลงไปตามการออกแบบอุปกรณ์ระบายความดัน ค่าการระบายของของอุปกรณ์ระบายความดันควรได้รับการประเมินถ้าหากมีการติดตั้งระบบแก๊สเฉื่อยป้องกันอากาศไหลเข้า (blanketing) ร่วมกับการใช้วาล์วระบายความดัน/สุญญากาศ

ย่อหน้าที่หกของหัวข้อ C.2.3 กล่าวว่าเมื่อต้องทำการเลือกอุปกรณ์ระบายความดันสำหรับบริเวณที่มีข้อจำกัดที่เข้มงวดเกี่ยวกับการปลดปล่อยไอระเหย ควรต้องนำค่าความต้องการค่าการรั่วไหลที่มากที่สุดในระหว่างการทำงานปรกติของถังเก็บมาพิจารณาด้วย

รูปที่ ๘ หัวข้อ C.2.4

หัวช้อ C.2.4 (รูปที่ ๘) เกี่ยวข้องกับขนาดของอุปกรณ์ระบายความดันและการตั้งค่าความดัน ย่อหน้าแรกกล่าวว่าโดยทั่วไปวาล์วระบายชนิด direct-acting มักจะมีขนาดในช่วงจาก 50 มิลลิเมตร (2 นิ้ว) ไปจนถึง 350 มิลลิเมตร (14 นิ้ว) อย่างไรก็ตามในกรณีของวาล์วระบายความดันที่วางเรียงซ้อนกัน (รูป C.4 e-f ในรูปที่ ๕) จะมีขนาดใหญ่ได้ถึง 700 มิลลิมเตร (24 นิ้ว)

ย่อหน้าที่สองกล่าวว่าช่วงค่าความดันที่ตั้งไว้สำหรับวาล์วชนิดใช้น้ำหนักกดจะสูงได้ถึง 6.9 kPa (16 ออนซ์ต่อตารางนิ้ว) และค่าความดันสุญญากาศได้ถึง -4.3 kPa (-10 ออนซ์ต่อตารางนิ้ว) ในกรณีของค่าความดันสูงหรือสุญญากาศที่อยู่นอกช่วงนี้ควรใช้วาล์วชนิดใช้สปริงกด ด้วยเหตุผลทางด้านโครงสร้างรับน้ำหนักและที่ว่างที่จะติดตั้งเพราะจะไม่มีที่ว่างสำหรับวางน้ำหนักเพิ่ม

การทดสอบยืนยันค่าความดันที่ตั้งไว้สำหรับอุปกรณ์ระบายความดันหลังการติดตั้งบนถังเก็บสามารถทำได้ด้วยการเพิ่มความดันในถังหรือสุญญากาศในถัง เพื่อที่จะเปลี่ยนค่าความดันที่ตั้งไว้ อาจทำได้ด้วยการ เพิ่มหรือลดน้ำหนักที่กดลงบน pallet, เปลี่ยน pallet ตัวใหม่, หรือทำการปรับแต่งสปริง (ถ้าใช้วาล์วระบายความดันชนิดใช้สปริงกด)

สำหรับตอนนี้คงพอแค่นี้ก่อนโดย Appendix C ยังมีต่ออีก

การดักจับ CO2 ด้วยสารละลายเอมีน MO Memoir : Tuesday 18 November 2568

การลดการปลดปล่อย CO₂ ด้วยการดักจับ CO₂ มันจะเป็นจริงได้ก็ต่อเมื่อกระบวนการดักจับนั้นต้องไม่ผลิต CO₂

ว่าแต่ในความเป็นจริงนั้นมันทำได้หรือเปล่า ถ้าทำได้จริงทำไมจึงไม่มีการนำมาใช้งานกันอย่างแพร่หลาย ทั้ง ๆ ที่เทคโนโลยีที่เกี่ยวข้องนั้นมันมีการใช้งานจริงในทางปฏิบัติอยู่แล้ว เพียงแต่ไม่ได้นำมาประยุกต์ใช้กับการดักจับ CO₂ เท่านั้น

การกำจัด CO₂ ออกจากแก๊ส ในกรณีที่ CO₂ มีความเข้มข้นสูงและมีอัตราการไหลของแก๊สที่สูงและต่อเนื่อง (เช่นในการแยก CO₂ ออกจากแก๊สธรรมชาติ) จะนิยมใช้การดูดซึม (absorption) ด้วยสารละลายที่เป็นเบสเช่น K₂CO₃ และเอมีน (amine) ต่าง ๆ (โรงแยกแก๊สธรรมชาติในบ้านเราก็มีกระบวนการเหล่านี้ในการดึงเอา CO₂ ออกจากแก๊สธรรมชาติ) จากนั้นจึงนำเอาสารละลายเบสที่อุดมไปด้วย CO₂ ไปให้ความร้อนเพื่อไล่ CO₂ ออกไป CO₂ ที่ถูกไล่ออกไปก็ปล่อยออกสู่บรรยากาศ กระบวนเหล่านี้เคยเล่าไว้เมื่อ ๑๐ ปีที่แล้วในเรื่อง "การกำจัด CO₂ และ H₂S ด้วยกระบวนการ Hot Potassium Carbonate Absorption MO Memoir : Monday 7 December 2558" และ "การกำจัด CO2 และ H2S ด้วยกระบวนการเอมีน (Amine gas treating process) MO Memoir : Friday 11 December 2558"

ต่อมาเมื่อกระแสการดักจับ CO₂ มาแรง ก็มีการทำงานวิจัยเพื่อศึกษาการนำเอากระบวนการเหล่านี้ โดยเฉพาะการใช้เอมีน มาเพื่อดักจับ CO₂ ออกจากแก๊สที่เกิดจากการเผาไหม้เชื้อเพลิงฟอสซิล โดยอ้างว่าช่วยในการลดภาวะโลกร้อน โดยมีการศึกษาทั้งชนิดและความเข้มข้นของเอมีนที่จะทำให้ดักจับ CO₂ ได้ดีที่สุด

แต่สิ่งหนึ่งที่งานวิจัยเหล่านี้มักจะหลีกเลี่ยงไม่กล่าวถึงก็คือ แล้ว CO₂ ที่เอมีนดักจับเอาไว้เอาไปปล่อยทิ้งที่ไหน และความร้อนที่ต้องใช้ในการทำให้เอมีนร้อนเพื่อให้มันคาย CO₂ ออกมานั้นได้มาจากไหน และผลิต CO₂ ด้วยหรือไม่ (รูปที่ ๑) ซึ่งถ้าอ้างว่าแหล่งพลังงานความร้อนสำหรับต้มเอมีนนั้นเป็นแหล่งพลังงานสะอาด ก็ควรที่จะถามต่อไปว่าถ้าเช่นนั้นทำไมไม่เอาพลังงานความร้อนนั้นไปใช้แทนพลังงานร้อนที่ได้จากการเผาเชื้อเพลิงฟอสซิล จะได้ไม่ต้องทำการเผาเชื้อเพลิงฟอสซิลให้มันเกิด CO₂ จะได้ไม่ต้องทำการดักจับ CO₂

ถามคำถามแบบนี้เมื่อใดในวงการดังกล่าว มีสิทธิ์สูงที่เขาจะไม่คุยด้วยต่อหรือไม่ก็ถูกเชิญออกจากวง :) :) :)

รูปที่ ๑ การใช้สารละลายเอมีน (amine) ในการดักจับ CO₂ ออกจากแก๊ส

พอโดนแย้งเรื่องดักจับมาเพื่อเอามาปล่อยทิ้งอีกที่หนึ่ง ก็เลยมีการเปลี่ยนเป็นดักจับแล้วไม่ปล่อย และไม่ต้องใช้ความร้อนในการต้มไล่ CO₂ ออกจากเอมีนด้วย ก็เลยเป็นที่มาของกระบวนการ mineralization คือเปลี่ยน CO₂ ที่เอมีนจับอยู่นั้นให้กลายเป็นของแข็งในรูป CaCO₃ ตกตะกอนออกมา และสารเคมีที่ใช้ก็คือ CaO โดยปฏิกิริยาที่เกิดก็คือ

Amine-CO₂ + CaO -----> Amine + CaCO₃

แต่ CaO เป็นสารที่ไม่ได้มีในธรรมชาติในปริมาณที่ทำเหมืองขุดมาใช้งานได้ ที่ใช้กันอยู่ในปัจจุบันก็ได้มาจากการนำเอา CaCO₃ มาเผาที่อุณหภูมิสูงให้มันสลายตัวให้ CO₂ ออกมา และพลังงานความร้อนที่ต้องใช้ในการเผาก็ได้มาจากแหล่งพลังงานที่ CO₂ ออกมาเช่นกัน

นั่นคือย้ายการปล่อย CO₂ จากขั้นตอนการไล่ CO₂ ออกจากเอมีนเพื่อนำเอมีนกลับไปใช้งานใหม่ ให้ไปอยู่ที่การผลิต CaO แทน (รูปที่ ๒) คือให้มันเขยิบออกห่างไปอีกหน่อย

รูปที่ ๒ เปลี่ยนมาใช้ CaO ดึง CO₂ ออกจากแทนการต้มไล่

พอมีการทักเรื่องที่มาของ CaO ว่ามีการปลดปล่อย CO₂ และ CaO ก็ละลายน้ำได้น้อย การทำปฏิกิริยาก็ยาก ก็เลยมีการเปลี่ยนไปใช้สารตัวอื่นที่ละลายน้ำได้ และสารตัวที่มาแทนก็คือ CaCl₂ กระบวนการดึง CO₂ ออกจากเอมีนด้วย CaCl₂ ก็คล้ายกับกระบวนการที่ใช้ CaO (รูปที่ ๓)

แต่ก็ยังมีคำถามอยู่ดีว่า CaCl₂ มาจากไหน

รูปที่ ๓ เปลี่ยนจาก CaO มาเป็น CaCl₂ แทน

CaCl₂ ก็ทำนองเดียวกันกับ CaO คือมันไม่ได้มีเป็นแหล่งแร่ในธรรมชาติที่ขุดมาใช้งานได้เลยเหมือน CaCO₃ แหล่งที่มาหลักแหล่งหนึ่งในปัจจุบันก็คือกระบวนการ Solvay ที่ใช้ในการผลิตโซดาแอช (Soda ash หรือ Na₂CO₃) สารตั้งต้นหลักในการผลิตโซดาแอชคือ NaCl และ CaCO₃ โดยมีการใช้อุณหภูมิสูงในการเผา CaCO₃ ให้สลายตัวเกิดแก๊ส CO₂ เพื่อนำไปทำปฏิกิริยากับสารละลาย NaCl และ NH₃ ส่วน CaO ที่เหลืออยู่ก็จะถูกนำไปทำปฏิกิริยากับ NH₄Cl ทำให้ได้ CaCl₂ ออกมาและ NH₃ ที่สามารถนำกลับไปใช้ทำปฏิกิริยาใหม่ (รูปที่ ๔)

รูปที่ ๔ กระบวนการ Solvay ที่ใช้ผลิตโซดาแอช (Na₂CO₃) (จาก https://en.wikipedia.org/wiki/Solvay_process)

ในกระบวนการ Solvay ก็มีการผลิต CO₂ จากแหล่งพลังงานความร้อนที่ใช้ในการทำให้ CaCO₃ สลายตัว

ปฏิกิริยารวมของการดึง CO₂ ออกจากเอมีนด้วยสารละลาย CaCl₂ คือ

Amine-CO₂ + CaCl₂ + H₂O -----> Amine + CaCO₃ + 2HCl_(aq)

จากสมการข้างบนก็เกิดคำถามตามมาอีกก็คือ จะทำอย่างไรกับ HCl ที่เกิดขึ้น และ HCl ที่เป็นกรดนั้นเมื่ออยู่ร่วมกับเอมีนที่เป็นเบส จะเกิดปฏิกิริยาอย่างไรได้บ้าง ซึ่งตรงนี้คงต้องดูกันต่อไปว่าการแก้ปัญหานี้จะออกไปทางไหนกันอีก

Carbon Capture, Utilisation and Storage หรือที่ย่อว่า CCUS นั้นถ้าจะสามารถลดการปลดปล่อย CO₂ ได้จริงก็ต่อเมื่อกระบวนการ CCUS นั้นปลดปล่อย CO₂ น้อยกว่าปริมาณที่มันดักจับเอาไว้ได้ ถ้ามองเห็นประเด็นตรงนี้ก็จะเข้าใจว่าทำไมในเมื่อมีการศึกษาวิจัยกันอย่างแพร่หลาย จึงไม่มีการนำเอามาใช้งานจริงในทางปฏิบัติกันเสียที คือทำพอเป็นพิธีนั้นพอมีอยู่ แต่ห้ามถามเรื่องพลังงานที่ใช้ในกระบวนการว่าผลิต CO₂ มากน้อยแค่ไหน