คราบสีขาวบน mechanical seal MO Memoir : Saturday 22 January 2565

ต้นเดือนสิงหาคมปีที่แล้ว มีคำถามเข้ามาทาง facebook จากศิษย์เก่าคนหนึ่งของภาควิชา ที่ทำงานบริษัทที่จำหน่าย mechanical seal ให้กับโรงงาน ปัญหาเขาเกี่ยวกับสิ่งที่ทางลูกค้าของเขาถามมา ซึ่งผมก็ได้ตั้งสมมุติฐานที่มาของปัญหาจากข้อมูลเท่าที่มีให้กับเขาไป ส่วนในความเป็นจริงนั้นมันเกิดจากอะไร ผมก็ไม่รู้เหมือนกัน เพราะเรื่องมันก็เงียบไป แต่ก็ขอเอาเรื่องราวการสนทนาวันนั้น มาบันทึกไว้เสียหน่อย โดยเรื่องเริ่มจากคำถามว่า

"อาจารย์คะ มีเรื่องสงสัยนิดนึง เกี่ยวกับ process ของ XXX หรือ XXXX ปัจจุบันค่ะ

ลูกค้าบอก process มันคือ propylene ปกติ colourless แต่ทำไมเวลาถอดมามักจะเจอคราบขาว ๆ เหมือนในรูปเหรอคะอาจารย์ ทั้งที่ temp 40ºC มันไม่น่าจะเกิด polymer ได้นะคะ

รูปที่เห็นเป็น part ของ mechanical seal ที่อยู่ใน pump ค่ะ (รูปที่ ๑ ข้างล่าง)

ส่วน process ผ่านอะไรมาบ้างอันนี้คงต้องถามลูกค้าดูอีกทีค่ะ"

รูปที่ ๑ คราบสีขาวบน mechanical seal ที่เขาส่งมาให้ดู

mechanical seal เป็นชิ้นส่วนที่ใช้ในการป้องกันการรั่วไหลตรงตำแหน่งที่มีการสอดเพลา (ที่หมุนได้) ผ่านรูบนพื้นผิว เช่นเพลามอเตอร์ที่สอดเข้าไปในตัวเรือนปั๊ม (housing หรือ casing) ในกรณีที่เป็นปั๊มหอยโข่งเพื่อหมุนใบพัดข้างใน หรือเพลาที่ใช้ในการหมุนใบพัดกวนภายใน vessel ตัว mechanical seal จะประกอบไปด้วยชิ้นส่วนสองส่วนหลักคือส่วนที่จับเข้ากับตัวเพลาและหมุนไปพร้อมกับตัวเพลา และส่วนที่ยึดติดกับตัวเรือนที่อยู่กับที่ โดยสองชิ้นส่วนนี้จะถูกกดให้แนบกันและมีการเสียดสีกันในขณะที่ชิ้นส่วนหนึ่งหมุนไปพร้อมเพลาในขณะที่อีกชิ้นส่วนหนึ่งอยู่กับที่

จากคำถามดังกล่าวผมก็ถามขอข้อมูลเพิ่มเติมกลับไปว่า

ปั๊มตัวนี้เป็นโพรพิลีนอย่างเดียวหรือเป็นโพรพิลีนละลายใน solvent ถ้าเป็นกรณีโพรพิลีนละลายใน solvent ตัว mechanical seal มีการใช้ solvent flushing ด้วยหรือเปล่าครับ หรือถ้าไม่มี flushing มันก็มีความร้อนที่เกิดจากการเสียดสีของตัว mechanical seal ที่อาจทำให้อุณหภูมิสูงพอที่จะเกิดเป็น oligomer (polymer สายโซ่สั้นที่ยังนำไปใช้ประโยชน์ไม่ได้) ก็ได้ครับ ผมว่าทางแลปวิเคราะห์ของเขาน่าจะมี FT-IR อยู่ น่าจะเองตัวอย่างไปลองวิเคราะห์ดูก็จะเห็นครับ ทำไม่ยาก ใช้เวลาไม่นานก็เห็นแล้วว่าใช่พอลิเมอร์หรือเปล่า

ซึ่งเขาก็ตอบกลับมาว่า

"มี Exxon D80 เป็น flushing oil ka"

รูปที่ ๒ ตัวอย่างหนึ่งของรูปแบบการ flushing ตัว mechanical seal ด้วยการใช้ของเหลวที่ออกจากปั๊มไหลเวียนกลับไปยัง mechanical seal การติดตั้งตัวกรอง (หรืออาจเป็น hydrocyclone) ก็เพื่อกรองเอาของแข็งออก (ถ้ามี) แต่ก็ต้องระวังเรื่องไส้กรองตัน เพราะถ้ามันตันเมื่อใดก็จะทำให้ mechanical seal ขาดของเหลวเข้าไปชะ ส่วน restriction orifice ก็มีไว้เพื่อป้องกันไม่ให้มีของเหลวไหลเข้า flushing มากเกินไป

mechanical seal มีพื้นผิวที่มีการหมุนขัดสีกัน ดังนั้นบริเวณนี้จะมีความร้อนเกิดขึ้น และถ้าในของเหลวนั้นมีของแข็งปะปนอยู่ด้วย ก็จะทำให้ mechanical seal เสียหายได้เร็วขึ้น วิธีการที่ใช้ในการระบายความร้อนและป้องกันไม่ให้ของเหลวเข้าไปในบริเวณดังกล่าวก็คือการใช้ solvent flushing คือการใช้ของเหลวในระบบนั้นเอง (ถ้าเป็นของเหลวสะอาด) หรือของเหลวจากแหล่งภายนอกที่เข้ากันได้กับของเหลวในระบบ (ปรกติก็จะเป็นของเหลวชนิดเดียวกัน) อัดเข้าไปตรงบริเวณ mechanical seal เพื่อระบายความร้อนและป้องกันไม่ให้ของแข็งเข้าไปก่อปัญหาในบริเวณดังกล่าว รูปที่ ๒-๔ เป็นตัวอย่างรูปแบบการใช้ solvent flushing ที่นำมาจาก "Annex D : Standard flush plans and auxiliary hardware ของ API 682 Pumps-Shaft sealing systems for centrifugal and rotary pumps"

ซึ่งผมก็ได้ให้ความเห็นต่อไปว่า

"ผมเดาว่ากระบวนการผลิตของเขามีการใช้ solvent และ solvent ตัวนั้นก็เป็นตัวเดียวกับ Exxon D80 (เพราะ flushing fluid มันจะถูกผสมเข้าไปในระบบ ดังนั้นมันต้องไม่รบกวนระบบ) ถ้าหากสิ่งที่พบคือ oligomer ของโพรพิลีน ตรงจุด mechanical seal คือจุดสัมผัสระหว่างโพรพิลีน (ใน solvent) กับ flushing solvent ประเด็นคำถามก็คือมีอะไรอยู่ใน flushing solvent หรือเปล่าที่ทำให้เกิดพอลิเมอร์ได้ที่บริเวณนั้น

ตามสมมุติฐานของผม คงต้องลองไล่ดูครับว่า flushing solvent มาจากไหน คงไม่ได้เอาของใหม่มาใช้ แต่อาจมาจากหน่วย solvent recovery หรือเปล่า (ตรงนี้ต้องไปดูกระบวนการผลิตของเขาครับว่าเป็นอย่างไร ผมได้แต่คาดเดา) ถ้าหากมาจากหน่วย solvent recovery ก็ต้องดูว่ามีความเป็นไปหรือไม่ที่จะมี co-catalyst (เช่นพวก alkyl aluminium) ติดมาด้วยครับ"

รูปที่ ๓ รูปนี้ต่างจากรูปที่ ๒ ตรงที่ให้ของเหลวด้านในไหลเข้าไป flushing และไหลเวียนกลับไปยังด้าน suction ของปั๊ม (ที่มีความดันต่ำกว่า) วิธีการนี้จะเหมาะก็ต่อเมื่อของเหลวในระบบนั้นเป็นของเหลวที่สะอาด

รูปที่ ๔ ระบบ flushing รูปแบบนี้จะต้องมีแหล่งจ่ายของเหลวภายนอก (ที่ต้องมีความดันสูงมากพอที่จะอัดของเหลว flushing เข้าไปในตัวปั๊ม) ของเหลวที่ใช้ในการ flushing นั้นต้องสามารถเข้ากับของเหลวที่ไหลเวียนในระบบได้ ปรกติก็จะใช้ของเหลว (หรือตัวทำละลาย) ชนิดเดียวกับที่ใช้ในระบบ

บทสนทนาช่วงต่อไปก็เป็นดังนี้

"แล้วถ้ามันอยู่ในถังเปิดใช้ใหม่ ประเด็น oil react with propylene ก็ตัดทิ้งได้เลยใช่มั้ยคะ"

"ถ้าเป็นถังเปิดใช้ใหม่ก็คงต้องตัดทิ้งไปครับ จะเหลือเพียงแค่ประเด็นว่ามีอะไรอยู่ในระบบหรือเปล่า เพียงแต่ว่าอุณหภูมิไม่สูงก็เลยไม่เกิด มาเกิดตรง mechanical seal ที่มีการเสียดสีและเกิดความร้อนหรือเปล่าครับ งานนี้คงต้องทะเลากับทาง process กันน่าดู"

"Temp เท่าไหร่ propylene มันถึงเริ่มเป็น polymer เหรอคะอาจารย์ อย่าง styrene 100 นิด ๆ ก็เริ่มเกิดล่ะ"

"อุณหภูมิห้องก็เริ่มเกิดได้ครับ แต่เกิดได้ช้าครับ"

"โดยที่ไม่มีตัวเร่งอะไรเลยนะคะอาจารย์"

"มันควรต้องมีครับ"

จากข้อมูลที่เขาให้มาพอจะคาดเดาได้ว่าปั๊มตัวนี้น่าจะใช้ในกระบวนการผลิต polypropylene แบบ slurry phase ที่มีการใช้ตัวทำละลายทำหน้าที่เป็นตัวกลางในการทำปฏิกิริยาและเป็น heat sink รับความร้อนที่ปฏิกิริยาคายออกมา ในการทำปฏิกิริยานั้นจำเป็นต้องมีตัวเร่งปฏิกิริยา (catalyst) ซึ่งเป็นสารประกอบโลหะทรานซิชัน และตัวเร่งปฏิกิริยาร่วม (co-catalyst) ที่มักเป็นสารในตระกูล alkyl aluminium (หรือสารอื่นในทำนองเดียวกัน) alkyl aluminium สามารถทำให้โมเลกุลโพรพิลีนต่อเป็นสายโซ่ยาวได้ แต่จะไม่ยาวจนเป็นพอลิเมอร์ ตัวที่ผมตั้งสมมุติฐานว่าเป็นตัวก่อปัญหาก็คือตัว co-catalsyt นี้ เพราะมันมีการใช้ในปริมาณที่มากกว่าตัว catalyst และละลายได้ดีในตัวทำละลายที่ใช้

อีกเหตุผลหนึ่งคือก่อนหน้านี้ตอนฝึกงานปี ๒๕๖๓ มีนิสิตที่ไปฝึกงานที่บริษัทดังกล่าว (ไม่รู้ว่าเป็นโรงงานเดียวกันหรือเปล่า แต่สงสัยว่าน่าจะเป็นโรงงานเดียวกัน) สอบถามมาเรื่องการออกแบบ scrubber สำหรับโพรพิลีน เพื่อกำจัดสารปนเปื้อนในตัวโพรพิลีนก่อนนำกลับไปใช้งานใหม่ โดยสารปนเปื้อนนั้นก็คาดว่าเป็นพวก alkyl aluminium นั่นเอง

ส่วนข้อสรุปสุดท้ายเป็นยังไงก็ไม่รู้เหมือนกัน เพราะเหมือนกับรายก่อนหน้านี้ที่มักมีคำถามมาของแนวทางแก้ไข แต่สุดท้ายก็ไม่มีการแจ้งกลับมาว่าที่ตั้งสมมุติฐานเอาไว้นั้นมีถูกต้องหรือไม่

Piping and Instrumentation Diagram (P&ID) ของอุปกรณ์ ตอน Auxiliary piping ของปั๊มหอยโข่ง MO Memoir : Thursday 12 January 2560

ช่องว่างระหว่างผิวนอกของเพลาใบพัดปั๊มหอยโข่งที่ยื่นออกมาข้างนอกตัวเรือนปั๊ม กับตัวเรือนปั๊มนั้น จำเป็นต้องได้รับการปิดกั้นเพื่อป้องกันไม่ให้ของเหลวในระบบรั่วซึมออกมาข้างนอก แต่ในขณะเดียวกันจะต้องยอมให้เพลานั้นหมุนได้สะดวก ไม่ติดขัด ด้วยการนี้จึงได้มีการคิดค้นวิธีการป้องกันการรั่วซึมดังกล่าวขึ้นมา ซึ่งมีอยู่ด้วยกันหลายวิธี ในกรณีที่ของเหลวด้านในปั๊มนั้นเป็นสารที่ไม่อันตราย (ซึ่งก็คงมีแต่น้ำเท่านั้นมั้งครับ) การใช้ stuffing box ร่วมกับ gland packing ก็เป็นทางเลือกหนึ่ง ตัวอย่างโครงสร้างของ stuffing box แสดงไว้ในรูปที่ ๑ ข้างล่าง

รูปที่ ๑ ภาพตัดขวางโครงสร้างของ Stuffing box ที่ใช้เป็นที่บรรจุ gland packing (ปะเก็นเชือก) ป้องกันการรั่วไหลจากด้าน process มายังภายนอก (รูปจากเอกสารยื่นขอจดสิทธิบัตร US2012030106A1 Sootblower stuffing box and seal)

gland packing ซึ่งเป็นส่วนที่อยู่กับที่จะทำจากวัสดุที่มีความลื่น (เช่นวัสดุผสมแกรไฟต์) เพื่อลดแรงเสียดทานกับตัวเพลาที่หมุน ในทางปฏิบัตินั้นจะยอมให้ของเหลวด้าน process รั่วออกมาข้างนอกได้เล็กน้อยเพื่อช่วยหล่อลื่นและระบายความร้อนออก คือเห็นรั่วซึมเล็กน้อยถือว่าเป็นเรื่องปรกติ แต่ถ้าไม่มีการรั่วซึมเลยอาจมีปัญหาเรื่องการหล่อลื่นและการระบายความร้อนได้) แต่พอใช้ไปได้ระดับหนึ่งการเสื่อมสภาพของ gland seal จะทำให้มีการรั่วมากขึ้น ก็ให้ทำการขันนอตอัดเข้าไปเพื่อลดการรั่วไหล แต่พอถึงจุดหนึ่งก็ต้องทำการเปลี่ยน gland seal
 

อันที่จริงการป้องกันการรั่วซึมตรงช่องว่างระหว่างเพลาหมุนกับตัวเรือนที่อยู่กับที่นี้ไม่ได้จำกัดเฉพาะกับปั๊มหอยโข่ง หรือคอมเพรสเซอร์อัดแก๊ส พวกใบพัดกวนที่ใช้กับถังกวนภายใต้ความดันก็จำเป็นต้องป้องกันการรั่วซึมของแก๊สออกมาภายนอกเช่นกัน และก็อย่าเอา stuffing box ไปสับสนกับ journal bearing เพราะ stuffing box ไม่ได้ทำหน้าที่รับน้ำหนักเพลา
 

การป้องกันการรั่วด้วย gland packing นั้นมันมีข้อดีตรงที่ เวลาที่ packing เสื่อมสภาพการใช้งานนั้น เราจะเห็นการรั่วซึมเพิ่มมากขึ้นอย่างช้า ๆ แต่ถ้าเป็นงานที่ไม่ต้องการให้ของเหลวรั่วออกมาเลย (หรือน้อยมาก) เช่นใช้กับของเหลวที่ติดไฟได้ ในการนี้ก็จะหันไปใช้ mechanical seal แทน ซึ่งป้องกันการรั่วออกมาภายนอกได้ดีกว่ามาก แต่ถ้ามันพังเมื่อใดเมื่อใด จะเกิดการรั่วไหลอย่างมากทันที

รูปที่ ๒ ปั๊มน้ำสูบส่งน้ำขึ้นอาคาร ความดันด้านขาออก 150 psi ตรงลูกศรสีเขียวชี้คือ stuffing box ที่มีน้ำรั่วไหลออกมาตลอดเวลา

รูปที่ ๓ ส่วนขยายตรง stuffing box ของรูปที่ ๒ นอตตัวตรงลูกศรชี้คือตัวที่ใช้ขันอัด gland seal
 

หลักการทำงานของ mechanical seal นั้นใช้การกดหน้าสัมผัสสองชิ้นให้แนบชิดติดกัน โดยหน้าสัมผัสหนึ่งเป็นหน้าสัมผัสที่อยู่กับที่ และอีกหน้าสัมผัสหนึ่งจะหมุนไปพร้อมกับเพลา ดังนั้นพื้นผิวหน้าสัมผัสทั้งสองควรต้องมีความลื่นเช่นกัน และเช่นเดียวกันกับกรณีของ gland packing ที่การเสียดสีหรือความร้อนของของเหลวที่ทำการสูบ และของแข็งที่แขวนลอยอยู่ในของเหลวที่ทำการสูบนั้น สามารถทำให้อายุการใช้งานของ mechanical seal สั้นลงได้ ดังนั้นเพื่อที่จะระบายความร้อนและ/หรือป้องกันไม่ให้ของแข็งเข้ามาสะสมตรงบริเวณตัว mechanical seal จึงมีการออกแบบให้ตัวปั๊มมีระบบ "flush" (หรือชะล้าง) บริเวณตัว mechanical seal ด้วยการใช้ของเหลวฉีดอัดเข้าไปตรงบริเวณ mechanical seal ที่มาของของเหลวที่จะทำการ flush เข้าไปตรงตัว mechanical seal และรูปแบบการ flush นี้มีอยู่ด้วยกันหลายรูปแบบ ดังตัวอย่างที่ยกมาให้ดูในรูปที่ ๔-๖ ที่นำมาจาก API 682 2nd edition 2002 (ปัจจุบันเป็น 4th edition แล้ว) "Pumps - Shaft sealing systems for centrifugal and rotary pumps" ในส่วนของ Annex D (normative) Standard flush plan and auxiliary hardware ตัวอย่าง P&ID ในรูปที่ ๗-๙ นั้นมีมาก่อนมาตรฐาน API 682 เกิดขึ้น ส่วนรูปที่ ๑๐ นั้นเป็นส่วนที่เข้า jacket หรือบริเวณรอบ ๆ แบริ่งเพื่อการระบายความร้อนออกแบริ่งและตัวปั๊ม 
  

รูปที่ ๔ และ ๕ นั้นเป็นรูปแบบที่ดึงเอาของเหลวด้านขาออกจากตัวปั๊มมาส่วนหนึ่งเพื่อใช้ flush กลับเข้าไปตรงตัว mechanical seal และในกรณีที่ของเหลวนั้นมีของแข็งปนอยู่ก็ควรต้องติดตั้งตัวกรองก่อน แต่ในความเป็นจริงนั้นของเหลวที่นำมา flush นั้นไม่จำเป็นต้องใช้ของเหลวด้านขาออกจากตัวปั๊ม อาจเป็นของเหลวชนิดเดียวกันที่สะอาดจากแหล่งอื่นก็ได้ เช่นในกรณีของปั๊มที่ใช้กับ slurry ที่มีของแข็งแขวนลอยอยู่มากนั้นในตัวทำละลายนั้น การติดตั้งตัวกรอง (strainer) เพื่อดักเอาของแข็งออกก่อนนั้นมันไม่เหมาะสมในทางปฏิบัติเพราะตัวกรองมันจะอุดตันเร็ว วิธีการที่เหมาะสมกว่าคือการใช้ตัวทำละลายที่สะอาดจากแหล่งอื่นทำหน้าที่เป็น flushing fluid อัดเข้าไปตรงช่องนั้นแทน (รูปที่ ๗)
 

ในความเป็นจริงนั้น mechanical seal ก็ยังมีการรั่วซึมอยู่ แต่น้อยมากเมื่อเทียบกับ gland packing ในรูปที่ ๔ และ ๕ นั้นเป็นการ flush ทางด้าน process fluid ของ mechanical seal ซึ่งทำไปเพื่อป้องกันไม่ให้มีของแข็งเข้ามาสะสมและระบายความร้อน ในกรณีที่เป็นของเหลวที่ร้อนและ/หรือต้องการลดการรั่วซึมของ process fluid ผ่านผิวสัมผัสด้านนี้ออกมา ก็สามารถทำการอัดของเหลวเข้าไปทางด้านหลัง (ด้านออกสู่บรรยากาศ) ได้ (รูปที่ ๖) ความดันที่เกิดขึ้นทางช่องว่างด้านหลังนี้ (ที่สูงกว่าความดันบรรยากาศ) จะช่วยลดการรั่วไหลของ process fluid ออกมาด้านนอก และยังสามารถใช้เป็นตัวระบายความร้อนออกไปได้ด้วย
 

ผมเคยเห็นรูปแบบการ seal ที่คล้ายคลึงกับแบบ plan 52 ในรูปที่ ๖ ในโรงงานแห่งหนึ่ง แต่เป็นสำหรับเพลาใบพัดกวนที่ใช้กับถังความดัน ในกรณีนี้เพลาใบพัดกวนสอดลงมาจากด้านบนของถัง ดังนั้นด้าน process fluid นั้นจะเป็นแก๊ส เพื่อป้องกันการรั่วไหลของแก๊สผ่าน seal ออกมาข้างนอกจึงมีการใช้น้ำมันที่เรียกว่า seal oil อัดเข้าไปทางช่องดังกล่าว น้ำมันนี้ไม่เป็นเพียงช่วยป้องกันการรั่วของแก๊ส แต่ยังช่วยหล่อลื่นและระบายความร้อนออกจากบริเวณดังกล่าวด้วย เนื่องจากโรงงานนี้มีต้องทำการ seal ระบบใบพัดกวนดังกล่าวหลายหน่วย จึงมีการตั้งถังเก็บ seal oil กลาง และจ่าย seal oil จากถังเก็บนั้นไปยังใบพัดกวนตามถังต่าง ๆ แล้วไหลเวียนกลับมายังถังเก็บใหม่ 
  

จะว่าไปแล้วผมเองก็ยังไม่เคยเห็นการทำ process simulation ใด ๆ ที่คิดรวมระบบเสริมเหล่านี้ในกรณีที่จำเป็นต้องมีเพื่อให้อุปกรณ์ทำงานได้นั้น (เช่นระบบ seal oil และ flushing fluid ที่กล่าวมาข้างต้น) เข้าไปในโปรแกรม เพราะจะว่าไปมันก็มีนัยสำคัญในการคำนวณต้นทุนค่าใช้จ่ายและพลังงานที่ต้องใช้ในกระบวนการด้วย การที่ไม่มีการรวมเอาสิ่งนี้เข้าไปอาจเป็นเพราะความไม่รู้ว่าเพื่อให้อุปกรณ์ทำงานได้จริงนั้นต้องมีหน่วยเสริมอะไรบ้าง โปรแกรม simulation จึงคิดเพียงแค่พลังงานที่จำเป็นต้องใช้ในการทำให้ process fluid มีความดันตามต้องการเท่านั้นเอง

ในส่วนของเรื่องราวเกี่ยวกับปั๊มนั้น ตอนนี้เป็นตอนที่ ๖ และเป็นตอนสุดท้าย เรื่องต่อไปในบทความชุดนี้จะเป็นเรื่องเกี่ยวกับคอมเพรสเซอร์

รูปที่ ๔ ตัวบนเป็นการใช้ของเหลวด้านขาออกของปั๊ม (ด้านมีความดัน) มาอัดกลับเข้าไปตรง mechanical seal วิธีการนี้ทำได้ถ้าของเหลวนั้นสะอาด แต่ถ้ามีของแข็งแขวนลอยอยู่ก็ควรที่จะติดตั้งตัวกรอง (strainer) เพื่อดักเอาของแข็งออกก่อน restriction orifice (RO) มีไว้เพื่อจำกัดปริมาณของเหลวที่นำมา flush นั้นไม่ให้มากเกินไป

รูปที่ ๕ รูปแบบนี้เป็นแบบเดียวกับในรูปที่ ๔ เพียงแต่มีการติดตั้งอุปกรณ์ระบายความร้อนเพิ่มเติมเพื่อลดอุณหภูมิของเหลวที่จะนำมา flush เข้าไปตรงตัว mechanical seal เท่านั้นเอง

รูปที่ ๖ รูปนี้เป็นระบบระบายความร้อนออกจากตัว mechanical seal (พึงสังเกตว่าเข้าคนละด้านของ seal) และของเหลวตัวนี้ยังช่วงลดการรั่วไหลของ process fluid ผ่าน seal ชั้นในออกมาด้วย

รูปที่ ๗ ตัวอย่าง P&ID ของระบบ flushing fluid ที่ใช้ของเหลวจากแหล่งจ่ายภายนอกป้อนเข้าไปยัง mechanical seal โดยของเหลวที่จ่ายเข้าไปนั้นจะผสมเข้าไปกับ process fluid ทางด้านในของปั๊ม การ flush ลักษณะนี้น่าจะเป็นแบบเดียวกับรูปที่ ๔ และ ๕ แตกต่างกันเพียงแค่ของเหลวที่นำมา flush นั้นมาจากแหล่งจ่ายภายนอก ไม่ได้ใช้ process fluid เป็นตัวflush

รูปที่ ๘ ตัวอย่าง P&ID ของระบบ flushing fluid ที่ใช้ของเหลวจากแหล่งจ่ายภายนอกป้อนเข้าไปยัง mechanical seal โดยของเหลวที่จ่ายเข้าไปนั้นจะไหลออกมา มีการใฃ้ globe valve เป็นตัวปรับอัตราการไหล กรณีนี้น่าเป็นแบบในรูปที่ ๖ โดยของเหลวที่ใช้ flush ที่ไหลออกมานั้นไม่จำเป็นต้องทิ้งไป แต่สามารถนำมาหมุนเวียนใช้ใหม่ได้ โดยอาจต้องมีการปรับสภาพเช่นกรองเอาสิ่งสกปรกออกหรือลดความร้อนก่อนนำกลับมาใช้ใหม่

รูปที่ ๙ รูปนี้เป็นตัวอย่าง P&ID สำหรับระบบท่อ drain ดูจากรูปแล้วน่าจะเป็นท่อรองรับของเหลวที่ระบายออกจากตัวเรือนปั๊ม เช่นก่อนที่จะทำการถอดปั๊มออกจากตำแหน่งติดตั้งไปซ่อม (เช่นอาจระบายน้ำมันที่ค้างอยู่ในปั๊มไปยังระบบกำจัดน้ำมัน)

รูปที่ ๑๐ รูปนี้แสดงตัวอย่างของท่อน้ำระบายความร้อนที่ไหลเข้าส่วน jacket ของตัวปั๊ม ซึ่งใช้กับปั๊มที่ทำงานกันของเหลวที่ร้อนเพื่อลดความร้อนให้กับตัวแบริ่ง เส้นประในรูปเป็นส่วนของ process fluid